ਕੱਟਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਟੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਛੇਦ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ

ਜਦੋਂ ਲੇਜ਼ਰ ਦੁਆਰਾ ਮੋਟੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਛੇਦ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ (ਸਲੈਗ) ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਆਮ ਪਰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੇਦ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਊਰਜਾ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੇ ਮੇਲ ਨਾ ਖਾਣ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸਿਸਟਮ ਹੱਲ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ:

ਛੇਦ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਨੁਕੂਲਤਾ

1. ਪ੍ਰਗਤੀਸ਼ੀਲ ਛੇਦ (ਪਰਤਦਾਰ ਛੇਦ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ

• ਮੋਟੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 15mm) ਲਈ, ਇੱਕ ਵਾਰ ਉੱਚ ਪੀਕ ਪਾਵਰ ਪਰਫੋਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਚੋ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਸਪਲੈਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਟੈਪਡ ਪਾਵਰ ਇੰਕਰੀਮੈਂਟ ਜਾਂ ਸੈਗਮੈਂਟਡ ਪਰਫੋਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਸੰਚਾਲਨ ਵਿਧੀ: ਕਟਿੰਗ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਵਿੱਚ "ਸੈਗਮੈਂਟਡ ਪਰਫੋਰੇਸ਼ਨ" ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈੱਟ ਕਰੋ, ਪਹਿਲਾਂ ਘੱਟ ਪਾਵਰ ਨਾਲ ਪ੍ਰੀਹੀਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਵਧਾਓ।

2. ਛੇਦ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ

• ਪੀਕ ਪਾਵਰ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਛੇਦ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਓ:ਤੁਰੰਤ ਊਰਜਾ ਫਟਣ ਕਾਰਨ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਛਿੱਟੇ ਪੈਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।
• ਛੇਦ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ (ਡਿਊਟੀ ਚੱਕਰ) ਵਧਾਓ:ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਿਘਲਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਪਲਸ ਊਰਜਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਤਾਲ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
• ਉਦਾਹਰਣ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਹਵਾਲਾ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ):
• ਪਾਵਰ: 1000-1500W (ਉਪਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ)
• ਛੇਦ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ: 1.5-3 ਸਕਿੰਟ
• ਪਲਸ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ: 200-500Hz
• ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ: ਪੜਾਅਵਾਰ ਸਮਾਯੋਜਨ (ਹੇਠਾਂ ਦੇਖੋ)

ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਕੰਟਰੋਲ

1. ਗੈਸ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਅਨੁਕੂਲਤਾ

• ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ: ਆਕਸੀਜਨ (O₂) ਨੂੰ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਛੇਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਪਹਿਲਾਂ ਘੱਟ ਦਬਾਅ (0.5-1bar) ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉੱਚ ਦਬਾਅ (1.5-2.5bar) ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
• ਸਟੇਨਲੈੱਸ ਸਟੀਲ/ਅਲਾਇ ਸਟੀਲ: ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ (N₂) ਜਾਂ ਹਵਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਛੇਦ ਲਈ ਦਰਮਿਆਨੇ ਅਤੇ ਘੱਟ ਦਬਾਅ (6-10bar) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਉੱਚ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਕੱਟਣ 'ਤੇ ਜਾਓ।

2. ਗੈਸ ਦੇਰੀ ਅਤੇ ਜਲਦੀ ਬੰਦ ਹੋਣਾ

• ਛੇਦ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗੈਸ ਬਦਲੋ: ਜਦੋਂ ਘੁਸਪੈਠ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਲਈ ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ 'ਤੇ ਸਵਿੱਚ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਛੇਦ ਵਿਚਲੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਉਡਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕੇ।
• ਗੈਸ ਫੂਕਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਓ: ਛੇਕ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਲਈ ਛੇਕ ਕਰਨ ਤੋਂ 0.5-1 ਸਕਿੰਟ ਪਹਿਲਾਂ ਫੂਕ ਮਾਰੋ।

ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ

1. ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ

• ਛੇਦ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਅਪਰਚਰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਡਿਸਚਾਰਜ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਡੀਫੋਕਸ ਦੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਮਾਤਰਾ (ਫੋਕਸ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਹੈ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਇੱਕ 20mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ 3-5mm ਹੇਠਾਂ ਫੋਕਲ ਪੁਆਇੰਟ ਸੈੱਟ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਘੁਸਪੈਠ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਫੋਕਸ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।

2. ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਉਚਾਈ

• ਗੈਸ ਕਵਰੇਜ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਡਿਸਚਾਰਜ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਡੇ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਨੋਜ਼ਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ φ2.0-φ3.0mm) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਉਚਾਈ ਦਰਮਿਆਨੀ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1.0-2.0mm) ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੈਸ ਫੈਲਣ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸਪਟਰਿੰਗ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਿੰਗ ਹੁਨਰ

1. ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤਾ ਸੀਸੇ ਵਾਲਾ ਮੋਰੀ

• ਅਤਿ-ਉੱਚ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ> 30mm) ਲਈ, ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਦੇ ਪਾਇਲਟ ਛੇਕ ਪਹਿਲਾਂ ਮਸ਼ੀਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਿੱਧੇ ਛੇਦ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪਾਇਲਟ ਛੇਕਾਂ ਤੋਂ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਸ਼ੁਰੂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

2. ਛੇਦ ਬਿੰਦੂ ਆਫਸੈੱਟ ਸੈੱਟ ਕਰੋ

• ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਛੇਦ ਬਿੰਦੂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਕੰਟੂਰ ਲਾਈਨ ਤੋਂ 1-2mm ਭਟਕਾਓ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਆਫਸੈੱਟ ਬਿੰਦੂ ਤੋਂ ਕੰਟੂਰ ਲਾਈਨ ਵੱਲ ਜਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

3. ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਰਸਤਾ ਅਨੁਕੂਲਨ

• ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਗੈਰ-ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਫੈਲਾਉਣ ਲਈ ਸਪਾਈਰਲ ਪਰਫੋਰੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਗੋਲਾਕਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਨਿਰੀਖਣ

1. ਲੇਜ਼ਰ ਸਥਿਤੀ

• ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਆਉਟਪੁੱਟ ਪਾਵਰ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਲੈਂਸ/ਸੁਰੱਖਿਆ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਸਾਫ਼ ਹੈ, ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਘਟਾਉਣ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਛੇਦ ਤੋਂ ਬਚੋ।

2. ਗੈਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ

• ਗੈਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ/ਆਕਸੀਜਨ) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਗੈਸ ਦਾ ਰਸਤਾ ਬੰਦ ਹੈ ਜਾਂ ਲੀਕ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ।

3. ਨੋਜ਼ਲ ਆਪਟੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੈ।

• ਗੈਸ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਸਮਰੂਪਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨੋਜ਼ਲ ਅਤੇ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਦੀ ਸੰਘਣਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ।

ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕ

1. ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਇਲਾਜ

• ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਭਾਗੀਦਾਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜੰਗਾਲ ਦੀ ਪਰਤ, ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਜਾਂ ਪਰਤ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

2. ਪਲੇਟ ਸਮਤਲਤਾ

• ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਪਲੇਟ ਸਮਤਲ ਹੋਵੇ ਅਤੇ ਗੈਸ ਲੀਕੇਜ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨ ਵਾਲੇ ਪਾੜਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚੋ।

ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਡੀਬੱਗਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼

1. ਪਹਿਲਾਂ, ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡ ਠੀਕ ਕਰੋ, ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਛੇਦ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਸਲੈਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵੇਖੋ, ਅਤੇ ਸੰਤੁਲਨ ਬਿੰਦੂ ਲੱਭੋ।

2. ਅਨੁਕੂਲਨ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ/ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾਬੇਸ ਨੂੰ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ।

3. ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਤਸਦੀਕ: ਰਸਮੀ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਲੈਗ ਘੱਟ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਗੱਲ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ 'ਤੇ ਕਈ ਛੇਦ ਟੈਸਟ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

ਸੰਖੇਪ: ਮੁੱਖ ਬਿੰਦੂਆਂ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ

ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਆਪਕ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੁਆਰਾ, ਮੋਟੀ ਪਲੇਟ ਪਰਫੋਰੇਸ਼ਨ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਮੱਸਿਆ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਟੈਸਟਿੰਗ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਹਾਇਤਾ ਲਈ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।