Кесүүгө таасир этүүчү калдыктар менен калың пластинанын тешилиши көйгөйүн кантип чечүү керек

Калың пластиналарды лазер менен кескенде, тешүүдөн пайда болгон калдык (шлак) кесүү сапатына таасир этет - бул кеңири таралган, бирок оптималдаштырылуучу көйгөй. Бул калдыктар, адатта, тешүү процессинде энергияны туура эмес башкаруудан, газ параметрлеринин дал келбестигинен же процесстин акылга сыйбаган параметрлеринен келип чыгат. Төмөндө системалык чечимдер жана оптималдаштыруу боюнча сунуштар келтирилген:

перфорация процессин оптималдаштыруу

1. Прогрессивдүү перфорацияны (катмарлуу перфорацияны) колдонуу

• Калың плиталар үчүн (мисалы, > 15 мм) бир жолку жогорку кубаттуулуктагы тешиктерди колдонуудан алыс болуңуз жана материалга акырындык менен сиңип, шлактын чачырашын азайтуу үчүн тепкичтүү кубаттуулукту көбөйтүүнү же сегменттелген тешиктерди колдонуңуз.
• Иштөө ыкмасы: Кесүүчү программада "сегменттелген тешүү" параметрин орнотуңуз, алгач төмөнкү кубаттуулук менен ысытыңыз, андан кийин акырындык менен кирүү кубаттуулугун жогорулатыңыз.

2. Перфорация параметрлерин тууралаңыз

• Эң жогорку кубаттуулукту азайтып, тешүү убактысын узартыңыз:заматта энергия жарылууларынан улам эриген материалдын чачырашын азайтат.
• Тешүү жыштыгын (жумуш циклин) көбөйтүңүз:ашыкча эрип кетпеши үчүн лазердик импульстун энергия чыгаруу ритмин көзөмөлдөйт.
• Параметрге шилтеме (мисалы, 20 мм көмүртектүү болотту колдонуу менен):
• Кубаттуулугу: 1000-1500 Вт (жабдуунун кубаттуулугуна жараша туураланат)
• Тешүү убактысы: 1,5-3 секунд
• Пульс жыштыгы: 200-500Гц
• Көмөкчү газдын басымы: этап-этабы менен жөнгө салуу (төмөндө караңыз)

Көмөкчү газды башкаруу

1. Газдын түрүн жана басымын оптималдаштыруу

• Көмүртектүү болот: Кычкылтек (O₂) кошумча газ катары колдонулат, бирок басымды көзөмөлдөө керек. Перфорация этабында алгач төмөнкү басымды (0,5-1 бар) колдонсо болот, андан кийин кычкылтектин ашыкча реакциясынан улам көп өлчөмдөгү шлак пайда болбошу үчүн кесүү басымын жогорку басымга (1,5-2,5 бар) которууга болот.
• Дат баспас болоттон/кошулма болоттон жасалган: азотту (N₂) же абаны колдонуңуз, тешүү үчүн орто жана төмөнкү басымды (6-10 бар) колдонуңуз жана тешип өткөндөн кийин жогорку тазалыктагы азот менен жогорку басымдагы кесүүгө өтүңүз.

2. Газдын кечигиши жана эрте өчүрүлүшү

• Тешүү аяктаганга чейин газды которуңуз: тешиктеги шлактарды үйлөп чыгарууга жардам берүү үчүн тешүү аяктайын деп калганда кесүү үчүн газ параметрлерине которуңуз.
• Газды үйлөөнүн алдын ала убактысын көбөйтүңүз: тешик аймагын тазалоо жана айланасындагы материалды муздатуу үчүн тешүүдөн 0,5-1 секунд мурун үйлөңүз.

Фокустун абалын жана соплолорду жөндөө

1. Фокустун абалы

• Тешүү учурунда, тешикти чоңойтуу жана шлактын агып чыгышын жеңилдетүү үчүн салыштырмалуу терс дефокусту колдонуңуз (фокус пластинанын бетинин астында). Мисалы, 20 мм көмүртектүү болот фокустук чекитти беттин 3-5 мм астына коюшу мүмкүн.
• Кирип бүткөндөн кийин, кесүү талаптарына ылайык фокусту эң жакшы абалга коюңуз.

2. Соплолорду тандоо жана бийиктиги

• Газдын каптоосун жакшыртуу жана шлактын агып чыгышын жакшыртуу үчүн чоңураак диаметрдеги соплолорду (мисалы, φ2.0-φ3.0 мм) колдонуңуз.
• Өтө бийиктиктен улам газдын диффузиясын жана өтө төмөндүктөн улам чачыранды зыянды болтурбоо үчүн, форсунканын бийиктиги орточо (адатта 1,0-2,0 мм) экенине ынаныңыз.

Процесс жолу жана программалоо көндүмдөрү

1. Алдын ала бургуланган коргошун тешик

• Өтө жогорку калыңдыктагы пластиналар үчүн (мисалы, > 30 мм), алгач кичинекей диаметрдеги пилоттук тешиктерди механикалык жол менен бургулоого болот, андан кийин түз тешилип калбоо үчүн пилоттук тешиктерден лазер менен кесүүнү баштоого болот.

2. Тешүү чекитинин жылышуусун коюңуз

• Программалоодо, калдыктардын топтолушун болтурбоо үчүн, тешүү чекитин чыныгы контур сызыгынан 1-2 мм четтетип, андан кийин кесүү учурунда жылышуу чекитинен контур сызыгына жылдырыңыз.

3. Кесүү жолун оптималдаштыруу

• Шлактарды кесилбеген жерге жайылтуу үчүн спираль тешиктер же тегерек кесүү баштапкы чекиттери колдонулат.

Жабдууларды жана техникалык тейлөөнү текшерүү

1. Лазердик абал

• Чыгуучу кубаттуулуктун туруктуу экенин текшериңиз, линзанын/коргоочу күзгүнүн таза экенине ынаныңыз жана энергиянын азайышынан улам жетишсиз тешиктердин пайда болушуна жол бербеңиз.

2. Газдын тазалыгы жана агымы

• Газдын (айрыкча азоттун/кычкылтектин) тазалыгын камсыз кылып, газ жолу бүтөлүп калганын же агып жатканын үзгүлтүксүз текшерип туруңуз.

3. Сопло оптикалык компонент менен тегизделген.

• Газ агымынын симметриялуулугун камсыз кылуу үчүн форсунканын жана лазер нурунун концентрдүүлүгүн үзгүлтүксүз калибрлеп туруңуз.

Материалдар жана айлана-чөйрөнүн факторлору

1. Пластинанын бетин иштетүү

• Реакцияга кошулмалардын катышуусун азайтуу үчүн кесүүдөн мурун пластинанын бетиндеги дат баскан катмарды, май тактарын же каптоону тазалаңыз.

2. Плиталардын жалпактыгы

• Пластинанын тегиз экенине ынаныңыз жана газдын агып кетишине жана энергиянын чагылышына алып келүүчү боштуктардан алыс болуңуз.

Параметрлерди мүчүлүштүктөрдү оңдоо процессинин сунушу

1. Алгач, башка параметрлерди оңдоңуз, тешүү убактысын жана кубаттуулугун акырындык менен тууралаңыз, пайда болгон шлактын көлөмүн байкаңыз жана тең салмактуулук чекитин табыңыз.

2. Оптималдаштыруу параметрлерин жазып алыңыз жана ар кандай материалдардын/калыңдыктардын процесстик маалымат базасын түзүңүз.

3. Сыноо жана текшерүү: расмий кесүүдөн мурун шлактын азайгандыгын ырастоо үчүн калдык материалда бир нече перфорациялык сыноолор жүргүзүлөт.

Кыскача мазмуну: Негизги пункттарды тез текшерүү

Жогорудагы комплекстүү жөндөө аркылуу калың пластинанын тешилишинин калдыктарын бир кыйла азайтып, кесүү сапатын жана натыйжалуулугун жакшыртууга болот. Эгерде көйгөй чечилбесе, жабдууларды сыноо же процессти колдоо үчүн жабдууларды өндүрүүчүгө кайрылуу сунушталат.