Si të zgjidhet problemi i perforimit të pllakës së trashë me mbetje që ndikojnë në prerje

Kur prehen me lazer pllaka të trasha, mbetja (skorja) e gjeneruar nga perforimi ndikon në cilësinë e prerjes, e cila është një problem i zakonshëm, por i optimizueshëm. Këto mbetje zakonisht shkaktohen nga kontrolli jo i duhur i energjisë gjatë procesit të perforimit, mospërputhja e parametrave të gazit ose parametra të paarsyeshëm të procesit. Më poshtë janë zgjidhjet e sistemit dhe rekomandimet e optimizimit:

optimizimi i procesit të shpimit

1. Përdorimi i perforimit progresiv (perforim i shtresuar)

• Për pllaka të trasha (p.sh. > 15 mm), shmangni përdorimin e perforimit të vetëm me fuqi të lartë maksimale dhe përdorni rritje të shkallëzuar të fuqisë ose perforim të segmentuar për të depërtuar gradualisht në material dhe për të zvogëluar spërkatjen e skorjeve.
• Metoda e funksionimit: Vendosni parametrin "perforim i segmentuar" në programin e prerjes, së pari ngroheni paraprakisht me një fuqi më të ulët dhe më pas rrisni gradualisht fuqinë për të depërtuar.

2. Rregulloni parametrat e shpimit

• Zvogëloni fuqinë maksimale dhe zgjatni kohën e shpimit:zvogëlon spërkatjen e materialit të shkrirë të shkaktuar nga shpërthimet e menjëhershme të energjisë.
• Rrit frekuencën e shpimit (ciklin e punës):kontrolloni ritmin e daljes së energjisë së pulsit të lazerit për të shmangur shkrirjen e tepërt.
• Shembull reference parametri (duke përdorur çelik karboni 20 mm si shembull):
• Fuqia: 1000-1500W (e rregulluar sipas kapacitetit të pajisjeve)
• Koha e shpimit: 1.5-3 sekonda
• Frekuenca e pulsit: 200-500Hz
• Presioni i gazit ndihmës: rregullim fazor (shih më poshtë)

Kontroll ndihmës i gazit

1. Optimizimi i llojit të gazit dhe presionit

• Çelik karboni: Oksigjeni (O₂) përdoret si gaz ndihmës, por presioni duhet të kontrollohet. Në fazën e shpimit, së pari mund të përdoret presion më i ulët (0.5-1 bar) dhe më pas presioni i prerjes mund të ndryshohet në presion të lartë (1.5-2.5 bar) pas depërtimit për të shmangur reagimin e tepërt të oksigjenit për të prodhuar një sasi të madhe skorjesh.
• Çelik inox/çelik i lidhur: përdorni azot (N₂) ose ajër, përdorni presion të mesëm dhe të ulët (6-10 bar) për shpimin dhe kaloni në prerje me presion të lartë me azot me pastërti të lartë pas depërtimit.

2. Vonesa e gazit dhe mbyllja e parakohshme

• Ndërroni gazin përpara se të përfundojë shpimi: kaloni në parametrat e gazit për prerje kur depërtimi është gati të përfundojë për të ndihmuar në largimin e skorjeve në vrimë.
• Rritni kohën e para-fryrjes me gaz: fryni 0.5-1 sekondë para shpimit për të pastruar zonën e vrimës dhe për të ftohur materialin përreth.

Pozicioni i Fokusit dhe Rregullimi i Grykës

1. Pozicioni i fokusit

• Kur shponi, përdorni një sasi relativisht negative të defokusit (fokusi është nën sipërfaqen e pllakës) për të rritur aperturën dhe për të lehtësuar shkarkimin e skorjeve. Për shembull, një çelik karboni 20 mm mund ta vendosë pikën fokale 3-5 mm poshtë sipërfaqes.
• Pas depërtimit, rregulloni fokusin në pozicionin më të mirë sipas kërkesave të prerjes.

2. Përzgjedhja dhe lartësia e grykës

• Përdorni gryka me diametër më të madh (si p.sh. φ2.0-φ3.0 mm) për të rritur mbulimin e gazit dhe për të nxitur shkarkimin e skorjeve.
• Sigurohuni që lartësia e grykës të jetë mesatare (zakonisht 1.0-2.0 mm) për të shmangur shpërndarjen e gazit të shkaktuar nga lartësia shumë e lartë dhe dëmtimin nga spërkatja e shkaktuar nga ulja shumë e ulët.

Shkathtësi në rrugën e procesit dhe programim

1. Vrimë plumbi e para-shpuar

• Për pllaka me trashësi ultra të lartë (p.sh. > 30 mm), vrimat pilot me diametër të vogël mund të shpohen fillimisht mekanikisht dhe më pas prerja me lazer mund të fillojë nga vrimat pilot për të shmangur shpimin direkt.

2. Vendosni zhvendosjen e pikës së shpimit

• Gjatë programimit, bëni që pika e shpimit të devijojë nga vija aktuale e konturit me 1-2 mm dhe më pas lëvizni nga pika e zhvendosjes në vijën e konturit gjatë prerjes për të shmangur zonën e grumbullimit të mbetjeve.

3. Optimizimi i rrugës së prerjes

• Perforimet spirale ose pikat e fillimit të prerjes rrethore përdoren për të përhapur skorjen në zonën që nuk pritet.

Inspektimi i pajisjeve dhe mirëmbajtjes

1. Gjendja e lazerit

• Kontrolloni nëse fuqia e daljes është e qëndrueshme, sigurohuni që lentet/pasqyra mbrojtëse të jenë të pastra dhe shmangni shpimin e pamjaftueshëm të shkaktuar nga dobësimi i energjisë.

2. Pastërtia dhe rrjedha e gazit

• Sigurohuni që gazi të jetë i pastër (veçanërisht azoti/oksigjeni) dhe kontrolloni rregullisht nëse rruga e gazit është e bllokuar ose ka rrjedhje.

3. Gryka është e vendosur në një vijë me përbërësin optik.

• Kalibroni rregullisht koncentritetin e grykës dhe rrezes lazer për të siguruar simetrinë e rrjedhës së gazit.

Materialet dhe Faktorët Mjedisorë

1. Trajtimi sipërfaqësor i pllakës

• Pastroni shtresën e ndryshkut, njollën e vajit ose shtresën në sipërfaqen e pllakës para prerjes për të zvogëluar pjesëmarrjen e papastërtive në reagim.

2. Sheshësia e pllakës

• Sigurohuni që pllaka të jetë e sheshtë dhe shmangni boshllëqet që shkaktojnë rrjedhje gazi dhe reflektim të energjisë.

Rekomandim për procesin e debuggingut të parametrave

1. Së pari, rregulloni parametrat e tjerë, rregulloni gradualisht kohën dhe fuqinë e shpimit, vëzhgoni sasinë e skorjeve të gjeneruara dhe gjeni pikën e ekuilibrit.

2. Regjistroni parametrat e optimizimit dhe krijoni bazën e të dhënave të procesit për materiale/trashësi të ndryshme.

3. Testimi dhe verifikimi: kryhen disa teste shpimi në materialin e mbeturinave për të konfirmuar që skorjet janë reduktuar para prerjes formale.

Përmbledhje: Kontroll i shpejtë i pikave kryesore

Nëpërmjet rregullimit gjithëpërfshirës të mësipërm, mbetjet e perforimit të pllakës së trashë mund të reduktohen ndjeshëm dhe cilësia dhe efikasiteti i prerjes mund të përmirësohen. Nëse problemi vazhdon, rekomandohet të kontaktoni prodhuesin e pajisjeve për testimin e pajisjeve ose mbështetjen e procesit.