Kesishga ta'sir qiluvchi qoldiq bilan qalin plastinka teshilishi muammosini qanday hal qilish mumkin

Qalin plastinkalarni lazer bilan kesishda, teshilish natijasida hosil bo'lgan qoldiq (shlak) kesish sifatiga ta'sir qiladi, bu keng tarqalgan, ammo optimallashtirilishi mumkin bo'lgan muammodir. Bu qoldiqlar odatda teshilish jarayonida energiyani noto'g'ri boshqarish, gaz parametrlarining nomuvofiqligi yoki asossiz jarayon parametrlari tufayli yuzaga keladi. Quyida tizim yechimlari va optimallashtirish bo'yicha tavsiyalar keltirilgan:

perforatsiya jarayonini optimallashtirish

1. Progressiv perforatsiya (qatlamli perforatsiya) dan foydalanish

• Qalin plitalar (masalan, > 15 mm) uchun bir martalik yuqori cho'qqili quvvat teshilishini ishlatmang va materialga asta-sekin kirib borishi va shlak sachrashini kamaytirish uchun bosqichma-bosqich quvvatni oshirish yoki segmentli teshilishdan foydalaning.
• Ishlash usuli: Kesish dasturida "segmentlangan perforatsiya" parametrini o'rnating, avval pastroq quvvat bilan qizdiring va keyin asta-sekin kirib borish quvvatini oshiring.

2. Perforatsiya parametrlarini sozlang

• Eng yuqori quvvatni kamaytiring va teshilish vaqtini uzaytiring:bir zumda energiya portlashlari natijasida erigan materialning sachrashini kamaytiring.
• Perforatsiya chastotasini oshiring (ish sikli):Haddan tashqari erishning oldini olish uchun lazer puls energiyasi chiqish ritmini boshqaring.
• Parametr havolasiga misol (misol sifatida 20 mm uglerodli po'latdan foydalanilgan):
• Quvvat: 1000-1500 Vt (uskuna quvvatiga qarab sozlanadi)
• Perforatsiya vaqti: 1,5-3 soniya
• Puls chastotasi: 200-500Hz
• Yordamchi gaz bosimi: bosqichma-bosqich sozlash (pastga qarang)

Yordamchi gazni boshqarish

1. Gaz turi va bosimini optimallashtirish

• Uglerodli po'lat: Yordamchi gaz sifatida kislorod (O₂) ishlatiladi, ammo bosimni nazorat qilish kerak. Perforatsiya bosqichida avval past bosim (0,5-1 bar) ishlatilishi mumkin, so'ngra kislorodning ortiqcha reaksiyaga kirishib, ko'p miqdorda shlak hosil bo'lishining oldini olish uchun penetratsiyadan keyin kesish bosimini yuqori bosimga (1,5-2,5 bar) o'tkazish mumkin.
• Zanglamaydigan po'lat/qotishma po'lat: azot (N₂) yoki havodan foydalaning, teshilish uchun o'rta va past bosimli (6-10bar) dan foydalaning va penetratsiyadan so'ng yuqori tozalikdagi azotli yuqori bosimli kesishga o'ting.

2. Gaz ta'minotining kechikishi va muddatidan oldin o'chirish

• Teshilish tugallanishidan oldin gazni almashtiring: teshikdagi shlakni puflashga yordam berish uchun penetratsiya tugallanayotganda kesish uchun gaz parametrlariga o'ting.
• Gazni puflashdan oldingi vaqtni oshiring: teshik maydonini tozalash va atrofdagi materialni sovutish uchun teshilishdan 0,5-1 soniya oldin puflang.

Fokus holati va nozulni sozlash

1. Fokus holati

• Teshikni ochishda, teshikni oshirish va shlakni chiqarishni osonlashtirish uchun nisbatan salbiy miqdorda defokusdan foydalaning (fokus plastinka yuzasidan pastda). Masalan, 20 mm uglerodli po'lat fokus nuqtasini sirtdan 3-5 mm pastroqqa o'rnatishi mumkin.
• Teshikdan so'ng, kesish talablariga muvofiq fokusni eng yaxshi holatga sozlang.

2. Nozulni tanlash va balandligi

• Gaz qoplamini yaxshilash va shlak chiqishini rag'batlantirish uchun kattaroq diametrli nozullardan (masalan, φ2.0-φ3.0 mm) foydalaning.
• Juda yuqori gaz tarqalishi va juda past gaz chiqishi natijasida yuzaga keladigan purkash shikastlanishining oldini olish uchun ko'krakning balandligi o'rtacha (odatda 1,0-2,0 mm) ekanligiga ishonch hosil qiling.

Jarayon yo'li va dasturlash qobiliyatlari

1. Oldindan burg'ulangan qo'rg'oshin teshigi

• Ultra yuqori qalinlikdagi plitalar (masalan, > 30 mm) uchun avval kichik diametrli uchuvchi teshiklarni mexanik ravishda burg'ulash mumkin, so'ngra to'g'ridan-to'g'ri teshilishdan qochish uchun uchuvchi teshiklardan lazer bilan kesishni boshlash mumkin.

2. Teshilish nuqtasining ofsetini o'rnating

• Dasturlashda, teshilish nuqtasini haqiqiy kontur chizig'idan 1-2 mm ga chetga surib qo'ying va keyin qoldiq to'planish joyidan qochish uchun kesish paytida ofset nuqtasidan kontur chizig'iga o'ting.

3. Kesish yo'lini optimallashtirish

• Shlakni kesilmaydigan joyga yoyish uchun spiral perforatsiyalar yoki dumaloq kesish boshlang'ich nuqtalari ishlatiladi.

Uskunalar va texnik xizmat ko'rsatishni tekshirish

1. Lazer holati

• Chiqish quvvati barqarorligini tekshiring, linzalar/himoya oynasi toza ekanligiga ishonch hosil qiling va energiya pasayishi natijasida teshilishning yetarli emasligiga yo'l qo'ymang.

2. Gazning sofligi va oqimi

• Gazning (ayniqsa azot/kislorodning) tozaligiga ishonch hosil qiling va gaz yo'li tiqilib qolganmi yoki oqib chiqayotganmi yoki yo'qligini muntazam ravishda tekshirib turing.

3. Naycha optik komponent bilan tekislangan.

• Gaz oqimining simmetriyasini ta'minlash uchun nozul va lazer nurining konsentrikligini muntazam ravishda sozlang.

Materiallar va atrof-muhit omillari

1. Plastinkaning sirtini qayta ishlash

• Reaksiyada aralashmalarning ishtirokini kamaytirish uchun kesishdan oldin plastinka yuzasidagi zang qatlamini, yog' dog'ini yoki qoplamani tozalang.

2. Plastinkaning tekisligi

• Plastinkaning tekis ekanligiga ishonch hosil qiling va gaz oqishiga va energiya aks etishiga olib keladigan bo'shliqlardan saqlaning.

Parametrlarni nosozliklarni tuzatish jarayoni bo'yicha tavsiya

1. Birinchidan, boshqa parametrlarni aniqlang, teshilish vaqtini va quvvatini asta-sekin sozlang, hosil bo'lgan shlak miqdorini kuzating va muvozanat nuqtasini toping.

2. Optimallashtirish parametrlarini yozib oling va turli materiallar/qalinliklarning jarayon ma'lumotlar bazasini yarating.

3. Sinov va tekshirish: rasmiy kesishdan oldin cürufning kamaytirilganligini tasdiqlash uchun chiqindi materialda bir nechta perforatsiya sinovlari o'tkaziladi.

Xulosa: Asosiy fikrlarni tezkor tekshirish

Yuqoridagi kompleks sozlash orqali qalin plastinka teshilish qoldig'ini sezilarli darajada kamaytirish va kesish sifati va samaradorligini oshirish mumkin. Agar muammo davom etsa, apparat sinovlari yoki jarayonni qo'llab-quvvatlash uchun uskunalar ishlab chiqaruvchisi bilan bog'lanish tavsiya etiladi.