Kəsməyə təsir edən qalıqla qalın lövhə perforasiyası problemini necə həll etmək olar

Qalın lövhələri lazerlə kəsərkən, perforasiya nəticəsində əmələ gələn qalıq (şlak) kəsmə keyfiyyətinə təsir edir və bu, geniş yayılmış, lakin optimallaşdırıla bilən bir problemdir. Bu qalıqlar adətən perforasiya prosesi zamanı enerjinin düzgün idarə edilməməsi, qaz parametrlərinin uyğunsuzluğu və ya əsassız proses parametrləri nəticəsində yaranır. Aşağıdakılar sistem həlləri və optimallaşdırma tövsiyələridir:

perforasiya prosesinin optimallaşdırılması

1. Proqressiv perforasiyadan (qatlı perforasiya) istifadə

• Qalın lövhələr (məsələn, > 15 mm) üçün birdəfəlik yüksək pik güc perforasiyasından çəkinin və materiala tədricən nüfuz etmək və şlak sıçramasını azaltmaq üçün pilləli güc artımı və ya seqmentli perforasiyadan istifadə edin.
• Əməliyyat metodu: Kəsmə proqramında "seqmentli perforasiya" parametrini təyin edin, əvvəlcə daha aşağı güclə qızdırın və sonra nüfuz etmə gücünü tədricən artırın.

2. Perforasiya parametrlərini tənzimləyin

• Pik gücünü azaldın və perforasiya müddətini uzadın:ani enerji partlamaları nəticəsində ərimiş materialın sıçramasını azaldın.
• Perforasiya tezliyini (iş dövrü) artırın:Həddindən artıq ərimənin qarşısını almaq üçün lazer impuls enerjisinin çıxış ritmini idarə edin.
• Nümunə parametr istinadı (nümunə olaraq 20 mm karbon poladdan istifadə etməklə):
• Güc: 1000-1500W (avadanlığın tutumuna uyğun olaraq tənzimlənir)
• Perforasiya müddəti: 1,5-3 saniyə
• Nəbz tezliyi: 200-500Hz
• Köməkçi qaz təzyiqi: mərhələli tənzimləmə (aşağıya baxın)

Köməkçi qaz nəzarəti

1. Qaz növü və təzyiqinin optimallaşdırılması

• Karbon polad: Köməkçi qaz kimi oksigen (O₂) istifadə olunur, lakin təzyiqə nəzarət edilməlidir. Perforasiya mərhələsində əvvəlcə aşağı təzyiq (0,5-1 bar) istifadə edilə bilər və sonra oksigenin həddindən artıq reaksiyasının qarşısını almaq üçün nüfuz etdikdən sonra kəsmə təzyiqi yüksək təzyiqə (1,5-2,5 bar) keçirilə bilər ki, çox miqdarda şlak əmələ gəlsin.
• Paslanmayan polad/ərintili polad: azot (N₂) və ya hava istifadə edin, perforasiya üçün orta və aşağı təzyiqli (6-10bar) istifadə edin və nüfuz etdikdən sonra yüksək təmizlikli azotlu yüksək təzyiqli kəsməyə keçin.

2. Qaz gecikməsi və erkən bağlanma

• Perforasiya tamamlanmazdan əvvəl qazı dəyişdirin: çuxurdakı şlakı üfürməyə kömək etmək üçün nüfuzetmə tamamlanmaq üzrə olduqda kəsmə üçün qaz parametrlərinə keçin.
• Qazın əvvəlcədən üfürmə müddətini artırın: dəlik sahəsini təmizləmək və ətrafdakı materialı soyutmaq üçün perforasiyadan 0,5-1 saniyə əvvəl üfürün.

Fokus Vəziyyəti və Burun Tənzimlənməsi

1. Fokus mövqeyi

• Perforasiya zamanı, diyaframı artırmaq və şlakın axıdılmasını asanlaşdırmaq üçün nisbətən mənfi miqdarda defokusdan istifadə edin (fokus lövhənin səthinin altındadır). Məsələn, 20 mm-lik karbon polad fokus nöqtəsini səthdən 3-5 mm aşağıda yerləşdirə bilər.
• Nüfuzdan sonra, kəsmə tələblərinə uyğun olaraq fokusu ən yaxşı vəziyyətə gətirin.

2. Burun seçimi və hündürlüyü

• Qaz örtüyünü artırmaq və şlak axıdılmasını təşviq etmək üçün daha böyük diametrli burunlardan (məsələn, φ2.0-φ3.0 mm) istifadə edin.
• Həddindən artıq yüksək qaz diffuziyasının və həddindən artıq aşağı qaz sıçramasının yaratdığı zədələnmənin qarşısını almaq üçün burunun hündürlüyünün orta (adətən 1,0-2,0 mm) olduğundan əmin olun.

Proses yolu və proqramlaşdırma bacarıqları

1. Əvvəlcədən qazılmış qurğuşun çuxuru

• Ultra yüksək qalınlıqlı lövhələr (məsələn, > 30 mm) üçün əvvəlcə kiçik diametrli pilot dəlikləri mexaniki olaraq qazıla bilər və sonra birbaşa perforasiyanın qarşısını almaq üçün pilot dəliklərindən lazerlə kəsməyə başlana bilər.

2. Perforasiya nöqtəsinin ofsetini təyin edin

• Proqramlaşdırma zamanı perforasiya nöqtəsinin faktiki kontur xəttindən 1-2 mm kənara çıxmasını təmin edin və sonra qalıq yığılma sahəsinin qarşısını almaq üçün kəsmə zamanı ofset nöqtəsindən kontur xəttinə keçin.

3. Kəsmə yolunun optimallaşdırılması

• Şlakı kəsilməyən sahəyə yaymaq üçün spiral perforasiyalar və ya dairəvi kəsmə başlanğıc nöqtələri istifadə olunur.

Avadanlıq və texniki xidmət yoxlaması

1. Lazer vəziyyəti

• Çıxış gücünün sabit olub olmadığını yoxlayın, linzanın/qoruyucu güzgünün təmiz olduğundan əmin olun və enerjinin azalması nəticəsində yaranan qeyri-kafi perforasiyanın qarşısını alın.

2. Qazın təmizliyi və axını

• Qazın (xüsusilə azot/oksigen) təmizliyini təmin edin və qaz yolunun tıxanıb-tıxanmadığını və ya sızmadığını müntəzəm olaraq yoxlayın.

3. Başlıq optik komponentlə hizalanmışdır.

• Qaz axınının simmetriyasını təmin etmək üçün burunun və lazer şüasının konsentrikliyini müntəzəm olaraq kalibrləyin.

Materiallar və Ətraf Mühit Faktorları

1. Plitənin səthi işlənməsi

• Reaksiyada çirklərin iştirakını azaltmaq üçün kəsməzdən əvvəl lövhənin səthindəki pas qatını, yağ ləkəsini və ya örtüyü təmizləyin.

2. Plitənin düzlüyü

• Plitənin düz olduğundan əmin olun və qaz sızmasına və enerji əks olunmasına səbəb olan boşluqlardan qaçının.

Parametr ayıklama prosesi tövsiyəsi

1. Əvvəlcə digər parametrləri düzəldin, perforasiya vaxtını və gücünü tədricən tənzimləyin, əmələ gələn şlak miqdarını müşahidə edin və balans nöqtəsini tapın.

2. Optimallaşdırma parametrlərini qeyd edin və müxtəlif materialların/qalınlıqların proses məlumat bazasını yaradın.

3. Sınaq və yoxlama: rəsmi kəsmədən əvvəl şlakın reduksiya olunduğunu təsdiqləmək üçün tullantı materialında bir neçə perforasiya testi aparılır.

Xülasə: Əsas məqamların tez yoxlanılması

Yuxarıda göstərilən hərtərəfli tənzimləmə sayəsində qalın lövhə perforasiya qalıqları əhəmiyyətli dərəcədə azaldıla bilər və kəsmə keyfiyyəti və səmərəliliyi artırıla bilər. Problem davam edərsə, aparat sınaqları və ya proses dəstəyi üçün avadanlıq istehsalçısı ilə əlaqə saxlamaq tövsiyə olunur.