Unsaon pagsulbad sa problema sa baga nga perforation sa plato nga adunay residue nga makaapekto sa pagputol

Kon magputol og baga nga mga plato gamit ang laser, ang residue (slag) nga namugna sa perforation makaapekto sa kalidad sa pagputol, usa ka komon apan ma-optimize nga problema. Kini nga mga residue kasagaran gipahinabo sa dili husto nga pagkontrol sa enerhiya atol sa proseso sa perforation, dili pagtugma sa mga parameter sa gas o dili makatarunganon nga mga parameter sa proseso. Ang mosunod mao ang mga solusyon sa sistema ug mga rekomendasyon sa pag-optimize:

pag-optimize sa proseso sa perforation

1. Paggamit sa progresibong pagbutas (layered perforation)

• Para sa mga baga nga plato (pananglitan > 15mm), likayi ang paggamit sa one-time high peak power perforation, ug gamita ang stepped power increment o segmented perforation aron hinayhinay nga makasulod sa materyal ug makunhuran ang slag splashing.
• Pamaagi sa operasyon: Ibutang ang parameter nga "segmented perforation" sa cutting software, ipainit una gamit ang mas ubos nga gahum, ug dayon hinayhinay nga dugangan ang gahum aron makasulod.

2. I-adjust ang mga parametro sa perforation

• Pakunhuran ang peak power ug palawiga ang oras sa pagbuslot:pagpakunhod sa pagsabwag sa natunaw nga materyal nga gipahinabo sa kalit nga pagbuto sa enerhiya.
• Dugangi ang frequency sa perforation (duty cycle):Kontrolaha ang ritmo sa output sa enerhiya sa pulso sa laser aron malikayan ang sobra nga pagkatunaw.
• Pananglitan sa reperensya sa parametro (gamit ang 20mm nga carbon steel isip ehemplo):
• Gahum: 1000-1500W (gi-adjust sumala sa kapasidad sa kagamitan)
• Oras sa pagtusok: 1.5-3 segundos
• Kasubsob sa pulso: 200-500Hz
• Presyon sa auxiliary gas: hinay-hinay nga pag-adjust (tan-awa sa ubos)

Kontrol sa auxiliary gas

1. Pag-optimize sa klase sa gas ug presyur

• Carbon steel: Ang oksiheno (O₂) gigamit isip auxiliary gas, apan ang presyur kinahanglan nga kontrolon. Sa yugto sa perforation, ang mas ubos nga presyur (0.5-1bar) mahimong gamiton una, ug dayon ang presyur sa pagputol mahimong ibalhin ngadto sa taas nga presyur (1.5-2.5bar) human sa penetration aron malikayan ang sobra nga reaksyon sa oksiheno aron makahimo og daghang slag.
• Stainless steel/alloy steel: gamita ang nitrogen (N₂) o hangin, gamita ang medium ug low pressure (6-10bar) para sa perforation, ug ibalhin ngadto sa high-purity nitrogen high-pressure cutting human sa penetration.

2. Pagkalangan sa gas ug sayo nga pagsira

• Ilisi ang gas sa dili pa makompleto ang perforation: ilisi ang mga parameter sa gas para sa pagputol kung hapit na makompleto ang penetration aron makatabang sa pagtangtang sa slag sa lungag.
• Dugangi ang oras sa dili pa mohuyop ang gas: huypa kini og 0.5-1 segundos sa dili pa buslotan aron malimpyohan ang lungag ug pabugnawon ang palibot nga materyal.

Posisyon sa Pokus ug Pag-adjust sa Nozzle

1. Posisyon sa pag-focus

• Kon magbuslot, gamita ang medyo negatibo nga gidaghanon sa defocus (ang focus anaa sa ubos sa nawong sa plato) aron madugangan ang aperture ug mapadali ang slag discharge. Pananglitan, ang 20mm nga carbon steel mahimong magbutang sa focal point nga 3-5mm ubos sa nawong.
• Human sa pagsulod, i-adjust ang focus sa pinakamaayong posisyon sumala sa mga kinahanglanon sa pagputol.

2. Pagpili ug gitas-on sa nozzle

• Gamita ang mas dagkong diametro nga mga nozzle (sama sa φ2.0-φ3.0mm) aron mapalig-on ang pagtabon sa gas ug mapadali ang pagpagawas sa slag.
• Siguruha nga ang gitas-on sa nozzle kasarangan (kasagaran 1.0-2.0mm) aron malikayan ang pagkaylap sa gas nga gipahinabo sa sobra ka taas ug kadaot sa sputtering nga gipahinabo sa sobra ka ubos.

Mga kahanas sa proseso ug programming

1. Gi-drill na daan nga lungag sa tingga

• Para sa mga plato nga taas kaayo ang gibag-on (pananglitan > 30mm), ang gagmay nga diyametro nga mga pilot hole mahimong lung-agon una gamit ang mekanikal nga paagi, ug dayon ang laser cutting mahimong sugdan gikan sa mga pilot hole aron malikayan ang direktang pagkabuslot.

2. Ibutang ang perforation point offset

• Kung magprograma, himoa nga ang perforation point motipas gikan sa aktuwal nga contour line og 1-2mm, ug dayon ibalhin gikan sa offset point ngadto sa contour line atol sa pagputol aron malikayan ang natipon nga residue area.

3. Pagputol sa pag-optimize sa agianan

• Ang mga spiral perforations o circular cutting starting points gigamit aron ipakaylap ang slag ngadto sa non-cutting area.

Inspeksyon sa kagamitan ug pagmentinar

1. Kahimtang sa laser

• Susiha kon lig-on ba ang output power, siguroha nga limpyo ang lente/salaming pangpanalipod, ug likayi ang dili igo nga pagkabuslot nga gipahinabo sa pagkunhod sa enerhiya.

2. Kaputli ug pag-agos sa gas

• Siguruha ang kaputli sa gas (ilabi na ang nitroheno/oksiheno), ug kanunay nga susiha kung ang agianan sa gas nabara o nagtulo.

3. Ang nozzle gihan-ay sa optical component.

• Regular nga i-calibrate ang concentricity sa nozzle ug sa laser beam aron masiguro ang symmetry sa pag-agos sa gas.

Mga Materyales ug mga Hinungdan sa Kalikopan

1. Pagtambal sa nawong sa plato

• Limpyohi ang taya, lama sa lana o patong sa ibabaw sa plato sa dili pa putlon aron makunhuran ang partisipasyon sa mga hugaw sa reaksyon.

2. Kapatag sa plato

• Siguruha nga patag ang plato ug likayi ang mga gintang nga hinungdan sa pagtulo sa gas ug pagpamalandong sa enerhiya.

Rekomendasyon sa proseso sa pag-debug sa parameter

1. Una, ayuha ang ubang mga parametro, hinayhinay nga i-adjust ang oras ug gahum sa pagbuslot, obserbahi ang gidaghanon sa slag nga namugna, ug pangitaa ang punto sa balanse.

2. Irekord ang mga parametro sa pag-optimize ug paghimo sa database sa proseso sa lain-laing mga materyales/gibag-on.

3. Pagsulay ug pag-verify: daghang mga pagsulay sa perforation ang gihimo sa mga basura aron kumpirmahon nga ang slag nakunhoran na sa dili pa ang pormal nga pagputol.

Sumaryo: Dali nga Pagsusi sa mga Pangunang Punto

Pinaagi sa komprehensibo nga pag-adjust sa ibabaw, ang nahabilin nga perforation sa baga nga plato mahimong maminusan pag-ayo, ug ang kalidad ug kahusayan sa pagputol mahimong mapaayo. Kung magpadayon ang problema, girekomenda nga kontakon ang tiggama sa kagamitan alang sa pagsulay sa hardware o suporta sa proseso.