Hoe om die probleem van dik plaatperforasie met residu wat snywerk beïnvloed, op te los

Wanneer dik plate met laser gesny word, beïnvloed die residu (slak) wat deur perforasie gegenereer word, die snykwaliteit. Dit is 'n algemene maar optimaliseerbare probleem. Hierdie residu word gewoonlik veroorsaak deur onbehoorlike energiebeheer tydens die perforasieproses, wanpassing van gasparameters of onredelike prosesparameters. Die volgende is die stelseloplossings en optimaliseringsaanbevelings:

optimalisering van perforasieproses

1. Gebruik van progressiewe perforasie (gelaagde perforasie)

• Vir dik plate (bv. > 15 mm), vermy die gebruik van eenmalige hoë piekkragperforasie, en gebruik trapsgewyse kragverhoging of gesegmenteerde perforasie om die materiaal geleidelik binne te dring en slakspatsels te verminder.
• Bedieningsmetode: Stel die parameter "gesegmenteerde perforasie" in die snysagteware, verhit eers met 'n laer krag, en verhoog dan geleidelik die krag om te penetreer.

2. Pas die perforasieparameters aan

• Verminder piekkrag en verleng perforasietyd:verminder die spat van gesmelte materiaal wat veroorsaak word deur oombliklike energie-uitbarstings.
• Verhoog die perforasiefrekwensie (duty cycle):beheer die laserpulsenergie-uitsetritme om oormatige smelting te vermy.
• Voorbeeld parameterverwysing (met 20 mm koolstofstaal as voorbeeld):
• Krag: 1000-1500W (aangepas volgens toerustingkapasiteit)
• Perforasietyd: 1.5-3 sekondes
• Pulsfrekwensie: 200-500Hz
• Hulpgasdruk: gefaseerde aanpassing (sien hieronder)

Hulpgasbeheer

1. Gassoort en drukoptimalisering

• Koolstofstaal: Suurstof (O₂) word as die hulpgas gebruik, maar die druk moet beheer word. In die perforasiestadium kan laer druk (0.5-1 bar) eers gebruik word, en dan kan die snydruk na hoë druk (1.5-2.5 bar) oorgeskakel word na penetrasie om oormatige reaksie van suurstof te vermy om 'n groot hoeveelheid slak te produseer.
• Vlekvrye staal/legeringstaal: gebruik stikstof (N₂) of lug, gebruik medium en lae druk (6-10 bar) vir perforasie, en skakel oor na hoë-suiwer stikstof hoëdruk sny na penetrasie.

2. Gasvertraging en vroeë afskakeling

• Skakel gas oor voordat die perforasie voltooi is: skakel oor na die gasparameters vir sny wanneer die penetrasie amper voltooi is om slak in die gat af te blaas.
• Verhoog die gasvoorblaastyd: blaas 0.5-1 sekonde voor perforasie om die gatarea skoon te maak en die omliggende materiaal af te koel.

Fokusposisie en Spuitstukverstelling

1. Fokusposisie

• Wanneer jy perforeer, gebruik 'n relatief negatiewe hoeveelheid defokus (die fokus is onder die oppervlak van die plaat) om die opening te vergroot en slak-ontlading te vergemaklik. Byvoorbeeld, 'n 20 mm koolstofstaal kan die fokuspunt 3-5 mm onder die oppervlak plaas.
• Na penetrasie, pas die fokus aan na die beste posisie volgens die snyvereistes.

2. Spuitstukkeuse en -hoogte

• Gebruik spuitstukke met groter deursnee (soos φ2.0-φ3.0mm) om gasbedekking te verbeter en slakvrystelling te bevorder.
• Maak seker dat die hoogte van die spuitstuk matig is (gewoonlik 1.0-2.0 mm) om gasdiffusie wat veroorsaak word deur te hoog en sputterskade wat veroorsaak word deur te laag te voorkom.

Prosespad en programmeringsvaardighede

1. Voorgeboorde loodgat

• Vir plate met 'n ultra-hoë dikte (bv. > 30 mm), kan voorboorgate met 'n klein deursnee eers meganies geboor word, en dan kan lasersny vanaf die voorboorgate begin word om direkte perforasie te vermy.

2. Stel die perforasiepuntverstelling in

• Wanneer u programmering doen, moet die perforasiepunt 1-2 mm van die werklike kontoerlyn afwyk, en dan van die verskuiwingspunt na die kontoerlyn beweeg tydens sny om die ophoping van residue te vermy.

3. Optimalisering van snypad

• Spiraalvormige perforasies of sirkelvormige snybeginpunte word gebruik om die slak na die nie-snyarea te versprei.

Toerusting- en onderhoudsinspeksie

1. Lasertoestand

• Kontroleer of die uitsetkrag stabiel is, maak seker dat die lens/beskermende spieël skoon is, en vermy onvoldoende perforasie wat veroorsaak word deur energieverswakking.

2. Gas suiwerheid en vloei

• Verseker die suiwerheid van die gas (veral stikstof/suurstof), en kontroleer gereeld of die gaspad geblokkeer of lek is.

3. Die spuitstuk is in lyn met die optiese komponent.

• Kalibreer die konsentrisiteit van die spuitstuk en die laserstraal gereeld om die simmetrie van die gasvloei te verseker.

Materiale en Omgewingsfaktore

1. Oppervlakbehandeling van plaat

• Maak die roeslaag, olievlek of -bedekking op die oppervlak van die plaat skoon voor sny om die deelname van onsuiwerhede in die reaksie te verminder.

2. Platheid van die plaat

• Maak seker dat die plaat plat is en vermy gapings wat gaslekkasie en energieweerkaatsing veroorsaak.

Aanbeveling van parameterontfoutingsproses

1. Stel eers ander parameters vas, pas die perforasietyd en -krag geleidelik aan, let op die hoeveelheid slak wat gegenereer word, en vind die balanspunt.

2. Teken die optimeringsparameters aan en vestig die prosesdatabasis van verskillende materiale/diktes.

3. Toetsing en verifikasie: verskeie perforasietoetse word op die afvalmateriaal uitgevoer om te bevestig dat die slak verminder is voor formele snywerk.

Opsomming: Vinnige kontrole van sleutelpunte

Deur die bogenoemde omvattende aanpassing kan die dikplaatperforasie-oorblyfsels aansienlik verminder word, en die snykwaliteit en -doeltreffendheid verbeter word. Indien die probleem voortduur, word dit aanbeveel om die toerustingvervaardiger te kontak vir hardewaretoetsing of prosesondersteuning.