Como resolver o problema da perforación de placas grosas con residuos que afectan ao corte

Ao cortar con láser placas grosas, os residuos (escoria) xerados pola perforación afectan á calidade do corte, o que é un problema común pero optimizable. Estes residuos adoitan estar causados ​​por un control de enerxía inadecuado durante o proceso de perforación, por unha discrepancia nos parámetros do gas ou por parámetros de proceso pouco razoables. As seguintes son as solucións do sistema e as recomendacións de optimización:

optimización do proceso de perforación

1. Usando a perforación progresiva (perforación en capas)

• Para placas grosas (por exemplo, > 15 mm), evite o uso dunha perforación de potencia máxima puntual e use un incremento de potencia escalonado ou unha perforación segmentada para penetrar gradualmente no material e reducir as salpicaduras de escoria.
• Método de funcionamento: axuste o parámetro "perforación segmentada" no software de corte, primeiro prequente cunha potencia máis baixa e despois aumente gradualmente a potencia de penetración.

2. Axusta os parámetros de perforación

• Reducir a potencia máxima e prolongar o tempo de perforación:reducir as salpicaduras de material fundido causadas por explosións de enerxía instantáneas.
• Aumentar a frecuencia de perforación (ciclo de traballo):controlar o ritmo de saída de enerxía do pulso láser para evitar unha fusión excesiva.
• Referencia de parámetros de exemplo (usando aceiro ao carbono de 20 mm como exemplo):
• Potencia: 1000-1500 W (axustable segundo a capacidade do equipo)
• Tempo de perforación: 1,5-3 segundos
• Frecuencia de pulso: 200-500 Hz
• Presión de gas auxiliar: axuste por fases (ver máis abaixo)

Control auxiliar de gas

1. Optimización do tipo de gas e da presión

• Aceiro ao carbono: utilízase osíxeno (O₂) como gas auxiliar, pero é necesario controlar a presión. Na fase de perforación, pódese usar primeiro unha presión máis baixa (0,5-1 bar) e, a continuación, a presión de corte pódese cambiar a alta presión (1,5-2,5 bar) despois da penetración para evitar unha reacción excesiva do osíxeno que produza unha gran cantidade de escoria.
• Aceiro inoxidable/aceiro de aliaxe: usar nitróxeno (N₂) ou aire, usar presión media e baixa (6-10 bar) para a perforación e cambiar a corte a alta presión con nitróxeno de alta pureza despois da penetración.

2. Retraso do gas e apagado anticipado

• Cambiar o gas antes de que remate a perforación: cambiar aos parámetros do gas para corte cando a penetración estea a piques de rematar para axudar a expulsar a escoria do burato.
• Aumentar o tempo de pre-soprado do gas: soprar de 0,5 a 1 segundo antes da perforación para limpar a área do burato e arrefriar o material circundante.

Posición do enfoque e axuste da boquilla

1. Posición de enfoque

• Ao perforar, use unha cantidade relativamente negativa de desenfoque (o foco está debaixo da superficie da placa) para aumentar a apertura e facilitar a descarga da escoria. Por exemplo, un aceiro ao carbono de 20 mm pode axustar o punto focal a 3-5 mm por debaixo da superficie.
• Despois da penetración, axuste o foco á mellor posición segundo os requisitos de corte.

2. Selección e altura da boquilla

• Use boquillas de maior diámetro (como φ2,0-φ3,0 mm) para mellorar a cobertura de gas e promover a descarga de escoria.
• Asegúrate de que a altura da boquilla sexa moderada (normalmente 1,0-2,0 mm) para evitar a difusión de gas causada por unha altura demasiado alta e os danos por pulverización catódica causados ​​por unha altura demasiado baixa.

Ruta de procesos e habilidades de programación

1. Buraco de chumbo pretaladrado

• Para placas de grosor ultraalto (por exemplo, > 30 mm), pódense perforar primeiro mecanicamente orificios piloto de pequeno diámetro e, a continuación, pódese iniciar o corte con láser desde os orificios piloto para evitar a perforación directa.

2. Define o desprazamento do punto de perforación

• Ao programar, faga que o punto de perforación se desvíe da liña de contorno real en 1-2 mm e, a seguir, móvase desde o punto de desprazamento ata a liña de contorno durante o corte para evitar a zona de acumulación de residuos.

3. Optimización da traxectoria de corte

• Para estender a escoria á zona non de corte utilízanse perforacións en espiral ou puntos de partida de corte circulares.

Inspección de equipos e mantemento

1. Estado do láser

• Comprobe se a potencia de saída é estable, asegúrese de que a lente/espello protector estea limpo e evite a perforación insuficiente causada pola atenuación de enerxía.

2. Pureza e fluxo do gas

• Asegúrese da pureza do gas (especialmente nitróxeno/osíxeno) e comprobe regularmente se a vía do gas está bloqueada ou ten fugas.

3. A boquilla está aliñada co compoñente óptico.

• Calibre regularmente a concentricidade da boquilla e do feixe láser para garantir a simetría do fluxo de gas.

Materiais e factores ambientais

1. Tratamento superficial da placa

• Limpa a capa de ferruxe, a mancha de aceite ou o revestimento na superficie da placa antes de cortar para reducir a participación de impurezas na reacción.

2. Planitude da placa

• Asegúrate de que a placa estea plana e evita ocos que provoquen fugas de gas e reflexión de enerxía.

Recomendación do proceso de depuración de parámetros

1. Primeiro, fixa outros parámetros, axusta gradualmente o tempo e a potencia de perforación, observa a cantidade de escoria xerada e atopa o punto de equilibrio.

2. Rexistrar os parámetros de optimización e establecer a base de datos do proceso de diferentes materiais/grosores.

3. Probas e verificación: realízanse varias probas de perforación no material de refugallo para confirmar que a escoria se reduciu antes do corte formal.

Resumo: Comprobación rápida dos puntos clave

Mediante o axuste exhaustivo anterior, pódese reducir significativamente o residuo de perforación da placa grosa e mellorar a calidade e a eficiencia do corte. Se o problema persiste, recoméndase contactar co fabricante do equipo para realizar probas de hardware ou obter asistencia no proceso.