অবশিষ্টাংশের কারণে পুরু প্লেট ছিদ্র হয়ে কাটিং-এ যে সমস্যা হয়, তা কীভাবে সমাধান করবেন

পুরু প্লেট লেজার কাটিং করার সময়, পারফোরেশনের ফলে সৃষ্ট অবশিষ্টাংশ (স্ল্যাগ) কাটিংয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে, যা একটি সাধারণ কিন্তু সমাধানযোগ্য সমস্যা। এই অবশিষ্টাংশগুলো সাধারণত পারফোরেশন প্রক্রিয়ার সময় শক্তির অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণ, গ্যাস প্যারামিটারের অমিল অথবা অযৌক্তিক প্রসেস প্যারামিটারের কারণে হয়ে থাকে। এর জন্য সিস্টেম সমাধান এবং অপটিমাইজেশনের সুপারিশগুলো নিচে দেওয়া হলো:

ছিদ্রকরণ প্রক্রিয়ার অপ্টিমাইজেশন

১. প্রগতিশীল ছিদ্রকরণ (স্তরযুক্ত ছিদ্রকরণ) ব্যবহার করে

• পুরু প্লেটের (যেমন > ১৫ মিমি) ক্ষেত্রে, এককালীন উচ্চ পিক পাওয়ারে পারফোরেশন ব্যবহার করা পরিহার করুন এবং ধাপে ধাপে পাওয়ার বৃদ্ধি বা খণ্ডিত পারফোরেশন ব্যবহার করে ধীরে ধীরে উপাদান ভেদ করুন ও স্ল্যাগ ছিটকে পড়া কমান।
• কার্যপ্রণালী: কাটিং সফটওয়্যারে “সেগমেন্টেড পারফোরেশন” প্যারামিটারটি সেট করুন, প্রথমে কম শক্তিতে প্রিহিট করুন এবং তারপর ধীরে ধীরে শক্তি বাড়িয়ে ছিদ্র করুন।

২. ছিদ্র করার পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করুন

• সর্বোচ্চ শক্তি হ্রাস করুন এবং ছিদ্র করার সময় বাড়ান:তাৎক্ষণিক শক্তির বিস্ফোরণের কারণে সৃষ্ট গলিত পদার্থের ছিটকে পড়া কমানো।
• ছিদ্র করার পুনরাবৃত্তি (ডিউটি ​​সাইকেল) বৃদ্ধি করুন:অতিরিক্ত গলন এড়াতে লেজার পালস শক্তির নির্গমন ছন্দ নিয়ন্ত্রণ করুন।
• প্যারামিটার রেফারেন্সের উদাহরণ (উদাহরণ হিসেবে ২০ মিমি কার্বন স্টিল ব্যবহার করে):
• পাওয়ার: ১০০০-১৫০০ ওয়াট (সরঞ্জামের ক্ষমতা অনুযায়ী সমন্বয়যোগ্য)
• ছিদ্র করার সময়: ১.৫-৩ সেকেন্ড
• স্পন্দন কম্পাঙ্ক: ২০০-৫০০ হার্টজ
• সহায়ক গ্যাসের চাপ: পর্যায়ক্রমিক সমন্বয় (নিচে দেখুন)

সহায়ক গ্যাস নিয়ন্ত্রণ

১. গ্যাসের প্রকার ও চাপের অপ্টিমাইজেশন

• কার্বন স্টিল: অক্সিজেন (O₂) সহায়ক গ্যাস হিসেবে ব্যবহৃত হয়, তবে এর চাপ নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন। ছিদ্র করার পর্যায়ে, প্রথমে কম চাপ (০.৫-১ বার) ব্যবহার করা যেতে পারে এবং তারপর অনুপ্রবেশের পরে কাটিং চাপ উচ্চ চাপে (১.৫-২.৫ বার) পরিবর্তন করা যেতে পারে, যাতে অক্সিজেনের অতিরিক্ত বিক্রিয়ার ফলে প্রচুর পরিমাণে স্ল্যাগ তৈরি হওয়া এড়ানো যায়।
• স্টেইনলেস স্টিল/অ্যালয় স্টিল: ছিদ্র করার জন্য নাইট্রোজেন (N₂) বা বাতাস ব্যবহার করুন, মাঝারি ও নিম্ন চাপ (৬-১০ বার) প্রয়োগ করুন এবং ছিদ্র হয়ে যাওয়ার পর উচ্চ-বিশুদ্ধ নাইট্রোজেন উচ্চ-চাপের কাটিং পদ্ধতিতে চলে যান।

২. গ্যাসের বিলম্ব এবং সময়ের আগেই বন্ধ হয়ে যাওয়া

• ছিদ্রকরণ সম্পূর্ণ হওয়ার আগে গ্যাস পরিবর্তন করুন: পেনিট্রেশন প্রায় সম্পূর্ণ হওয়ার মুহূর্তে কাটিংয়ের জন্য নির্ধারিত গ্যাস প্যারামিটারে পরিবর্তন করুন, যা গর্তের ভেতরের স্ল্যাগ বের করে দিতে সাহায্য করবে।
• গ্যাস প্রি-ব্লোয়িং-এর সময় বাড়ান: ছিদ্র করার আগে ০.৫-১ সেকেন্ড ব্লো করুন, যাতে ছিদ্রের স্থান পরিষ্কার হয় এবং চারপাশের উপাদান ঠান্ডা থাকে।

ফোকাস অবস্থান এবং নজল সমন্বয়

১. ফোকাস অবস্থান

• ছিদ্র করার সময়, অ্যাপারচার বাড়াতে এবং স্ল্যাগ নির্গমন সহজ করতে তুলনামূলকভাবে নেতিবাচক ডিফোকাস (ফোকাস প্লেটের পৃষ্ঠের নিচে থাকবে) ব্যবহার করুন। উদাহরণস্বরূপ, একটি ২০ মিমি কার্বন স্টিলের ক্ষেত্রে ফোকাল পয়েন্টটি পৃষ্ঠ থেকে ৩-৫ মিমি নিচে সেট করা যেতে পারে।
• প্রবেশ করানোর পর, কাটার প্রয়োজন অনুযায়ী ফোকাসটি সর্বোত্তম অবস্থানে সামঞ্জস্য করুন।

২. নজল নির্বাচন এবং উচ্চতা

• গ্যাসের বিস্তার বাড়াতে এবং স্ল্যাগ নির্গমন ত্বরান্বিত করতে বৃহত্তর ব্যাসের নজল (যেমন φ২.০-φ৩.০ মিমি) ব্যবহার করুন।
• নজলের উচ্চতা মাঝারি (সাধারণত ১.০-২.০ মিমি) রাখা নিশ্চিত করুন, যাতে অতিরিক্ত উচ্চতার কারণে গ্যাস ব্যাপন এবং অতিরিক্ত কম উচ্চতার কারণে স্পাটারিং জনিত ক্ষতি এড়ানো যায়।

প্রক্রিয়া পথ এবং প্রোগ্রামিং দক্ষতা

১. আগে থেকে ছিদ্র করা লিড হোল

• অত্যন্ত পুরু প্লেটের (যেমন > ৩০ মিমি) ক্ষেত্রে, প্রথমে যান্ত্রিকভাবে ছোট ব্যাসের পাইলট হোল ড্রিল করা যেতে পারে এবং তারপর সরাসরি ছিদ্র করা এড়ানোর জন্য সেই পাইলট হোলগুলো থেকে লেজার কাটিং শুরু করা যেতে পারে।

২. ছিদ্র বিন্দুর অফসেট নির্ধারণ করুন

• প্রোগ্রামিং করার সময়, ছিদ্র করার বিন্দুটিকে প্রকৃত কন্ট্যুর লাইন থেকে ১-২ মিমি বিচ্যুত করুন এবং তারপর কাটার সময় অবশিষ্টাংশ জমার স্থান এড়াতে অফসেট বিন্দু থেকে কন্ট্যুর লাইনের দিকে সরান।

৩. কাটিং পাথ অপ্টিমাইজেশন

• স্ল্যাগকে অকর্তন এলাকায় ছড়িয়ে দেওয়ার জন্য সর্পিল ছিদ্র বা বৃত্তাকার কর্তন শুরুর বিন্দু ব্যবহার করা হয়।

সরঞ্জাম ও রক্ষণাবেক্ষণ পরিদর্শন

১. লেজার অবস্থা

• আউটপুট পাওয়ার স্থিতিশীল কিনা তা পরীক্ষা করুন, লেন্স/সুরক্ষামূলক আয়না পরিষ্কার আছে কিনা তা নিশ্চিত করুন, এবং শক্তি হ্রাসের কারণে সৃষ্ট অপর্যাপ্ত ছিদ্র এড়িয়ে চলুন।

২. গ্যাসের বিশুদ্ধতা এবং প্রবাহ

• গ্যাসের বিশুদ্ধতা (বিশেষ করে নাইট্রোজেন/অক্সিজেন) নিশ্চিত করুন এবং গ্যাস চলাচলের পথটি অবরুদ্ধ বা লিক হচ্ছে কিনা তা নিয়মিত পরীক্ষা করুন।

৩. নজলটি অপটিক্যাল উপাদানের সাথে সারিবদ্ধ করা আছে।

• গ্যাস প্রবাহের প্রতিসাম্য নিশ্চিত করতে নিয়মিতভাবে নজল এবং লেজার রশ্মির সমকেন্দ্রিকতা ক্যালিব্রেট করুন।

উপকরণ এবং পরিবেশগত কারণ

১. প্লেটের পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ

• বিক্রিয়ায় অশুদ্ধির অংশগ্রহণ কমাতে কাটার আগে প্লেটের পৃষ্ঠের মরিচার স্তর, তেলের দাগ বা প্রলেপ পরিষ্কার করে নিন।

২. প্লেটের সমতলতা

• প্লেটটি যেন সমতল থাকে তা নিশ্চিত করুন এবং এমন কোনো ফাঁক রাখবেন না যা গ্যাস নিঃসরণ ও শক্তি প্রতিফলনের কারণ হতে পারে।

প্যারামিটার ডিবাগিং প্রক্রিয়ার সুপারিশ

প্রথমে, অন্যান্য প্যারামিটার স্থির করে, ক্রমান্বয়ে ছিদ্র করার সময় ও শক্তি সমন্বয় করুন, উৎপন্ন বর্জ্য ধাতুর পরিমাণ পর্যবেক্ষণ করুন এবং ভারসাম্য বিন্দুটি খুঁজে বের করুন।

২. অপ্টিমাইজেশন প্যারামিটারগুলো লিপিবদ্ধ করুন এবং বিভিন্ন উপকরণ/বেধের জন্য প্রসেস ডেটাবেস তৈরি করুন।

৩. পরীক্ষণ ও যাচাইকরণ: আনুষ্ঠানিক কাটার আগে স্ল্যাগের পরিমাণ হ্রাস পেয়েছে কিনা, তা নিশ্চিত করার জন্য বর্জ্য পদার্থের উপর একাধিক ছিদ্রকরণ পরীক্ষা চালানো হয়।

সারাংশ: মূল বিষয়গুলোর দ্রুত যাচাই

উপরোক্ত ব্যাপক সমন্বয়ের মাধ্যমে, পুরু প্লেটের ছিদ্রজনিত অবশিষ্টাংশ উল্লেখযোগ্যভাবে কমানো যায় এবং কাটার মান ও কার্যকারিতা উন্নত করা যায়। সমস্যাটি অব্যাহত থাকলে, হার্ডওয়্যার পরীক্ষা বা প্রক্রিয়াগত সহায়তার জন্য সরঞ্জাম প্রস্তুতকারকের সাথে যোগাযোগ করার পরামর্শ দেওয়া হয়।