ਕਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਹੈ

ਲੇਜ਼ਰ-ਕਟਿੰਗ-ਹੈੱਡ ਨੋਜ਼ਲ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕੱਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ—ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਮੋਟਾ ਕਰਫ—ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸੰਭਾਵੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਮਹਿੰਗੇ ਫੋਕਸਿੰਗ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ, ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਸਮੱਸਿਆ-ਨਿਪਟਾਰਾ ਅਤੇ ਹੱਲ ਗਾਈਡ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਾਂਗੇ, ਜੋ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਹੱਲ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਨੋਜ਼ਲ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਤਬਾਦਲੇ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਿਕਾਸੀ ਵਿਚਕਾਰ ਅਸੰਤੁਲਨ ਹੈ। ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਨੋਜ਼ਲ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹਨਾਂ ਤੋਂ ਉਤਪੰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ:

1. ਪਲੇਟ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਰੇਡੀਏਸ਼ਨ।

2. ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਛਿੱਟੇ ਤੋਂ ਗਰਮੀ।

3. ਪਲਾਜ਼ਮਾ ਤੋਂ ਗਰਮੀ (ਧਾਤ ਕੱਟਣ ਲਈ)।

ਇਹ ਕੈਲੋਰੀਆਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਖਤਮ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ:

ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ: ਇਹ ਮੁੱਖ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਰਸਤਾ ਹੈ। ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਗਤੀ ਵਾਲਾ ਗੈਸ ਪ੍ਰਵਾਹ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਇਸਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੇ ਸਰੀਰ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਪਾਣੀ-ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੁਆਰਾ ਖਿੰਡਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾਵਾਰ> ਗਰਮੀ ਦੂਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਨੋਜ਼ਲ ਅਸਧਾਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਰਮ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।

Sਸਿਸਟਮੈਟਿਕ ਹੱਲ (ਆਸਾਨ ਤੋਂ ਔਖੇ ਤੱਕ)

ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਕਦਮਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ:

ਕਦਮ 1: ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਕਰੋ

ਇਹ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ।

1. ਗੈਸ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਸਹੀ ਗੈਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋ? ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 99.99 ਪ੍ਰਤੀਸ਼ਤ ਜਾਂ ਵੱਧ) ਜਾਂ ਆਰਗਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੱਲ: ਗੈਸ ਦੇ ਸਹੀ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਅਸ਼ੁੱਧ ਗੈਸ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ) ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ।

2. ਗੈਸ ਦਾ ਦਬਾਅ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਗੈਸ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ? ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ, ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਉਡਾਉਣ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲਾ ਸਲੈਗ ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਦਾ ਰਹੇਗਾ।

ਹੱਲ: ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਵਿੱਚ ਟੈਂਜੈਂਸ਼ੀਅਲ ਗੈਸ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈੱਟ ਕਰੋ। ਤੁਸੀਂ ਟੈਸਟਿੰਗ ਲਈ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਪਰ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵੌਰਟੈਕਸ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ।

3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਤੀ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਵਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ?

ਹੱਲ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਗਤੀ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਦੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਵਾਧੂ ਊਰਜਾ ਅਤੇ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ। ਪਾਵਰ, ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਗੈਸ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸਥਿਤੀ ਨਾਲ ਮੇਲਣ ਲਈ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਕਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਟੇਬਲ ਨੂੰ ਵੇਖੋ।

ਕਦਮ 2: ਕਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਖੁਦ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

1. ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ:

ਚੈਕ:

ਕੀ ਨੋਜ਼ਲ ਅਪਰਚਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ? ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਅਪਰਚਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਗੈਸ ਟਰਬੂਲੈਂਸ ਅਤੇ ਰੁਕਾਵਟ, ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਕੀ ਨੋਜ਼ਲ ਖਰਾਬ ਹੈ? ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਮੂੰਹ ਦੀ ਘਿਸਾਈ, ਅੰਡਾਕਾਰ, ਜਾਂ ਸਲੈਗ ਚਿਪਕਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਗੋਲ ਨੋਜ਼ਲ ਅਸਮਿਤ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।

ਕੀ ਨੋਜ਼ਲ ਆਪਣੀ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਲੱਗੀ ਹੈ? ਢਿੱਲੀ ਜਾਂ ਕੱਸੀ ਨਾ ਹੋਣ ਨਾਲ ਹਵਾ ਲੀਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਹੱਲ: ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਢੁਕਵੇਂ ਅਪਰਚਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਛਿੜਕਣਾ, ਕੱਟਣਾ) ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ।

ਖਰਾਬ ਹੋਈਆਂ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ! ਨੋਜ਼ਲ ਖਪਤਯੋਗ ਹਨ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਬਦਲਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਨੋਜ਼ਲ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ।

2. ਸਿਰੇਮਿਕ ਬਾਡੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਨੋਜ਼ਲ ਸਿਰੇਮਿਕ ਬਾਡੀ 'ਤੇ ਲੱਗੀ ਹੋਈ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਿਰੇਮਿਕ ਬਾਡੀ ਫਟ ਗਈ ਹੈ ਜਾਂ ਟੁੱਟ ਗਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਸਿੱਧੇ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੰਚਾਰਿਤ ਹੋਵੇਗਾ ਅਤੇ ਗੈਸ ਲੀਕੇਜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਹੱਲ: ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਦਰਾੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਰੇਮਿਕ ਬਾਡੀ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲ ਦਿਓ।

3. ਫੋਕਸ ਲੈਂਸ ਦੀ ਸਫਾਈ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਫੋਕਸ ਲੈਂਸ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੈ? ਦੂਸ਼ਿਤ ਲੈਂਸ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਣਗੇ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਅਣਜਾਣੇ ਵਿੱਚ ਪਾਵਰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਰਮੀ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਕ ਖੁਦ ਲੇਜ਼ਰ ਊਰਜਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਸੋਖ ਲੈਣਗੇ।

ਹੱਲ: ਫੋਕਸਿੰਗ ਲੈਂਸ ਦੀ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ (ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਜਾਂ ਹਰ ਸ਼ਿਫਟ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ)। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਲੈਂਸ ਪੇਪਰ ਅਤੇ ਐਨਹਾਈਡ੍ਰਸ ਈਥਾਨੌਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

ਕਦਮ 3: ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ

1. ਪਾਣੀ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ:

ਚੈਕ:

ਕੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਠੰਢੀ ਪਾਈਪ ਖੁੱਲ੍ਹੀ ਹੈ?

ਕੀ ਚਿਲਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ? ਕੀ ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20-25°C) ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ?

ਕੀ ਪਾਣੀ ਦਾ ਵਹਾਅ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ?

ਹੱਲ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਪਾਣੀ ਦੀ ਪਾਈਪ ਮੁੜੀ ਹੋਈ ਹੈ ਜਾਂ ਬੰਦ ਹੈ।

ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਚਿਲਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਹੈ। ਚਿਲਰ ਦੇ ਧੂੜ ਦੇ ਜਾਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

ਜੇਕਰ ਉਪਕਰਣ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਾ ਸੈਂਸਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਇਸਦੀ ਰੀਡਿੰਗ ਆਮ ਹੈ।

2. ਗੈਸ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਸੀਲਿੰਗ:

ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਕੀ ਸਿਲੰਡਰ ਤੋਂ ਕਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਤੱਕ ਪੂਰੇ ਗੈਸ ਰਸਤੇ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਲੀਕੇਜ ਹੈ? ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕੀ ਕਟਿੰਗ ਹੈੱਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸੀਲਿੰਗ ਰਿੰਗ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨੋਜ਼ਲ ਸੀਲਿੰਗ ਰਿੰਗ, ਲੈਂਸ ਸੀਟ ਸੀਲਿੰਗ ਰਿੰਗ) ਪੁਰਾਣੀਆਂ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹਨ?

ਹੱਲ: ਹਵਾ ਦੇ ਲੀਕੇਜ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਜੋੜ 'ਤੇ ਸਾਬਣ ਵਾਲਾ ਪਾਣੀ ਲਗਾਓ। ਕਿਸੇ ਵੀ ਖਰਾਬ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਸੀਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ। ਚੰਗੀ ਸੀਲਿੰਗ ਗੈਸ ਦੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਆਧਾਰ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਚੈੱਕਲਿਸਟ

ਜਦੋਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਗਰਮ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਇਸ ਸੂਚੀ ਦੀ ਜਲਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ:

1. ਪਹਿਲੀ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ: ਤੁਰੰਤ ਕੱਟਣਾ ਬੰਦ ਕਰੋ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

2. ਅੱਖ: ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਹਟਾਓ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਖਰਾਬ ਹੈ, ਗੋਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਹੈ। ਸਿਰੇਮਿਕ ਬਾਡੀ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

3. ਹੱਥ ਨਾਲ ਛੂਹੋ/ਕੰਨ ਸੁਣੋ: ਹਵਾ ਦੇ ਲੀਕੇਜ ਲਈ ਏਅਰ ਪਾਈਪ ਜੋੜ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

4. ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਗੈਸ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਗਤੀ ਮੌਜੂਦਾ ਕਟਿੰਗ ਪਲੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਆਸਾਨ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਕਿ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਅਧਿਕਾਰਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ, ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਚੰਗੇ ਕਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਨੂੰ ਕਾਲ ਕਰੋ।

5. ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਚਿਲਰ ਦਾ ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਆਮ ਹੈ।

6. ਡੂੰਘੀ ਸਫਾਈ: ਜੇਕਰ ਉਪਰੋਕਤ ਨਾਲ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੋਕਸਿੰਗ ਲੈਂਸ ਅਤੇ ਪੂਰੇ ਆਪਟੀਕਲ ਮਾਰਗ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

ਰੋਕਥਾਮ ਸੰਭਾਲ ਦੀਆਂ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ:

ਇੱਕ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਯੋਜਨਾ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਨੋਜ਼ਲ ਬਦਲਣਾ, ਲੈਂਸ ਦੀ ਸਫਾਈ, ਅਤੇ ਸੀਲ ਰਿੰਗ ਨਿਰੀਖਣ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।

ਹਮੇਸ਼ਾ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੀ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।

ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸੰਕੇਤਾਂ ਨੂੰ ਪਛਾਣਨ ਲਈ ਸਿਖਲਾਈ ਦਿੱਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਉਪਰੋਕਤ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਜਾਂਚ ਦੁਆਰਾ, ਨੋਜ਼ਲ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਾਰੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਣੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੇ ਸੇਵਾ ਇੰਜੀਨੀਅਰ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ, ਇਹ ਕੰਟਰੋਲ ਸਿਗਨਲ ਜਾਂ ਸੈਂਸਰ ਵਰਗੀ ਡੂੰਘੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।