ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາຂີ້ຕົມຕິດຢູ່ເມື່ອຕັດແຜ່ນອາລູມີນຽມດ້ວຍເລເຊີ

ຂີ້ເຫຼັກອາລູມິນຽມຕັດດ້ວຍເລເຊີ (ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍ, ຂີ້ເຫຼັກ) ເປັນບັນຫາທົ່ວໄປ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຍ້ອນຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນສູງຂອງອາລູມິນຽມ, ຈຸດລະລາຍຕ່ຳ, ການຜຸພັງງ່າຍ ແລະ ຄວາມໜືດຂອງສະຖານະລະລາຍ ແລະ ລັກສະນະອື່ນໆ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງອາຍແກັສ, ພາລາມິເຕີ, ວັດສະດຸ, ອຸປະກອນ ແລະ ຂະບວນການ 5. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນຊຸດວິທີແກ້ໄຂທີ່ສົມບູນແບບ:

ກະແຈຫຼັກ: ການເລືອກ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງອາຍແກັສເສີມ (ນີ້ແມ່ນສ່ວນທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ)

1. ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງແມ່ນເປັນທີ່ຕ້ອງການ

• ຫຼັກການ: ໄນໂຕຣເຈນໃນຖານະເປັນອາຍແກັສທີ່ບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາສາມາດປ້ອງກັນການຜຸພັງຂອງອາລູມິນຽມທີ່ລະລາຍ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການກໍ່ຕົວຂອງອາລູມິນຽມອອກໄຊ (Al₂O₃) ທີ່ເປັນກາກໜຽວໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ໄນໂຕຣເຈນຄວາມດັນສູງສາມາດພັດເອົາຂອງແຫຼວອາລູມິນຽມທີ່ລະລາຍລົງມາຈາກຮອຍແຕກ, ແທນທີ່ຈະສະສົມຢູ່ຂ້າງໜຶ່ງຫາອີກຂ້າງໜຶ່ງ.
• ຄວາມຕ້ອງການຄວາມບໍລິສຸດ: ≥ 99.99% (ແນະນຳ 99.995% ຫຼືສູງກວ່າ). ການຂາດຄວາມບໍລິສຸດແມ່ນໜຶ່ງໃນສາເຫດຫຼັກຂອງການຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກ.
• ຄວາມຕ້ອງການຄວາມດັນ: ອີງຕາມການປັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະສູງກວ່າ (ເຊັ່ນ: ການຕັດແຜ່ນອາລູມິນຽມ 3 ມມ ເປັນ 1.5-2.0MPa). ຄວາມດັນທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະບໍ່ພັດເອົາສິ່ງລະລາຍອອກໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

2. ອາກາດອັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ (ທາງເລືອກທີ່ປະຫຍັດ)

• ສະຖານະການທີ່ໃຊ້ໄດ້: ຄວາມຕ້ອງການຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຕ່ຳບໍ່ສູງ, ຫຼື ແຜ່ນອາລູມິນຽມບາງ (ເຊັ່ນ ≤ 3 ມມ) ເຄື່ອງຈັກຫຍາບ.
• ເງື່ອນໄຂທີ່ຈຳເປັນ:
• ຕ້ອງມີເຄື່ອງອົບແຫ້ງໃນຕູ້ເຢັນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ຕົວກອງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າອາກາດບໍ່ມີນໍ້າ ແລະ ບໍ່ມີນໍ້າມັນ. ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ ແລະ ນໍ້າມັນຈະເຮັດໃຫ້ການຜຸພັງຂອງອາລູມີນຽມ ແລະ ການຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ.
• ຄວາມກົດດັນຄວນຈະໝັ້ນຄົງພຽງພໍ.

3. ອົກຊີເຈນ (ຈຸດປະສົງພິເສດ)

• ຫຼັກການ: ໃຊ້ປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນເພື່ອໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເພີ່ມເຕີມ ແລະ ເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຈະມີການຜະລິດຂີ້ເຫຼັກອະລູມິນາທີ່ຫຍາບ ແລະ ແຂງຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງປົກກະຕິແລ້ວບໍ່ແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ສຳລັບການຕັດທີ່ບໍ່ຕ້ອງຕິດຂີ້ເຫຼັກ, ແຕ່ໃຊ້ສະເພາະກໍລະນີທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການພື້ນຜິວຕ່ຳຫຼາຍ ຫຼື ການປຸງແຕ່ງຕໍ່ມາເທົ່ານັ້ນ.

ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຕົວກໍານົດການຕັດ

ພາລາມິເຕີຕ້ອງໄດ້ຮັບການຈັບຄູ່ກັບອາຍແກັສສຳລັບການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດຂອງລະບົບ.

1. ຄວາມສົມດຸນຂອງພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວ:

• ພະລັງງານສູງເກີນໄປ/ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ: ພະລັງງານສ່ວນເກີນເຮັດໃຫ້ອາລູມີນຽມລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ, ບໍລິເວນທີ່ລະລາຍຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ, ອາຍແກັສຍາກທີ່ຈະລະເບີດ, ແລະ ຂີ້ເຫຼັກຮູບຊົງກົມທາງລຸ່ມກໍ່ຖືກສ້າງຂຶ້ນ.
• ພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປ/ໄວເກີນໄປ: ພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ວັດສະດຸບໍ່ໄດ້ຖືກຕັດຜ່ານ ຫຼື ດ້ານລຸ່ມຖືກເຮັດໃຫ້ເຢັນໄວເກີນໄປ, ສານລະລາຍຈະແຂງຕົວຢູ່ແຄມກ່ອນທີ່ມັນຈະຖືກພັດໄປ.
• ວິທີການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດ: ໂດຍອີງໃສ່ພາລາມິເຕີທີ່ແນະນຳ, ການທົດສອບຂັ້ນໄດຄວາມໄວແມ່ນປະຕິບັດເພື່ອຊອກຫາ "ຈຸດຫວານ" ທີ່ຕັດຜ່ານ ແລະ ຫ້ອຍຂີ້ຕົມໜ້ອຍທີ່ສຸດ.

2. ຄວາມຖີ່ ແລະ ວົງຈອນໜ້າທີ່:

• ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຖີ່ ແລະ ການປັບຮອບວຽນການເຮັດວຽກບາງຄັ້ງຊ່ວຍຄວບຄຸມການປ້ອນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຮ້ອນເກີນຂອງດ້ານລຸ່ມ. ສຳລັບແຜ່ນບາງໆ, ຄວາມຖີ່ສູງກວ່າອາດຈະຖືກນໍາໃຊ້.

3. ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ:

• ພະຍາຍາມຫຼຸດຈຸດສຸມລົງເລັກນ້ອຍ (ການຫຼົ່ນຈຸດສຸມທາງລົບ) ເພື່ອໃຫ້ພະລັງງານມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຫຼາຍຂຶ້ນໃນເຄິ່ງລຸ່ມຂອງແຜ່ນ, ເຊິ່ງເອື້ອອຳນວຍໃຫ້ແກ່ການພັດເອົາສິ່ງລະລາຍອອກຈາກທາງລຸ່ມ. ນີ້ແມ່ນວິທີທີ່ມີປະສິດທິພາບໃນການປັບປຸງຂີ້ເຫຼັກທີ່ຫ້ອຍຢູ່ທາງລຸ່ມ. ມັນຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບແຕ່ງໃຫ້ລະອຽດຕາມສະຖານະການຕົວຈິງ.

ສະຖານະພາບອຸປະກອນ ແລະ ວັດສະດຸບໍລິໂພກ

1. ການກວດກາ ແລະ ການເລືອກຫົວສີດ:

• ສະຖານະ: ຮັບປະກັນວ່າຫົວສີດບໍ່ມີການສວມໃສ່, ການຜິດຮູບ ແລະ ການຢູ່ຈຸດກາງຫາຈຸດກາງ. ຫົວສີດທີ່ສວມໃສ່ຈະເຮັດໃຫ້ກະແສລົມປັ່ນປ່ວນ ແລະ ການພັດຂອງຂີ້ກະເທີ່ອ່ອນແຮງ.
• ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ: ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໃຊ້ປາຍສີດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ກວ່າ (ເຊັ່ນ φ2.0 ມມ ຫຼື ສູງກວ່າ) ທີ່ມີໄນໂຕຣເຈນຄວາມດັນສູງ, ສາມາດສ້າງເປັນກຳແພງກັ້ນການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດທີ່ແຂງແຮງ ແລະ ກວ້າງຂວາງ.

2. ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ:

• ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າເລນຫົວເລເຊີ (ກະຈົກໂຟກັດ, ກະຈົກປ້ອງກັນ) ສະອາດ ແລະ ບໍ່ມີມົນລະພິດ, ແລະ ຮັບປະກັນວ່າການແຈກຢາຍພະລັງງານຂອງລຳແສງເປັນເອກະພາບ ແລະ ເຂັ້ມຂຸ້ນ.

ການກະກຽມວັດສະດຸ ແລະ ຂະບວນການ

1. ພື້ນຜິວ ແລະ ວັດສະດຸຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມ:

• ການເຮັດຄວາມສະອາດ: ເອົານ້ຳມັນ, ຝຸ່ນ ແລະ ຊັ້ນອົກໄຊອອກຈາກໜ້າດິນຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມກ່ອນຕັດ. ສາມາດໃຊ້ນ້ຳຢາທຳຄວາມສະອາດໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມພິເສດໄດ້.
• ຊັ້ນໂລຫະປະສົມ: ປະສິດທິພາບຂອງໂລຫະປະສົມອາລູມີນຽມທີ່ແຕກຕ່າງກັນແມ່ນແຕກຕ່າງກັນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຊຸດ 5 (ເຊັ່ນ 5052) ກ່ວາຊຸດ 6 (ເຊັ່ນ 6061) ມີການຕັດທີ່ດີກວ່າ, ມີຂີ້ໜຽວໜ້ອຍກວ່າ. ຊິລິກອນ, ແມກນີຊຽມ ແລະ ອົງປະກອບອື່ນໆທີ່ມີຄວາມໜືດສູງຂອງໂລຫະປະສົມສູງແມ່ນດີກວ່າ.
• ຊັ້ນອົກໄຊ: ຖ້າມີຜິວໜັງອົກໄຊໜາຢູ່ເທິງໜ້າແຜ່ນ, ມັນສາມາດຖືກຂັດຫຼືດອງເລັກນ້ອຍ.

2. ໄລຍະທາງເຮັດວຽກ:

• ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄລຍະຫ່າງຈາກປາຍສີດໄປຫາແຜ່ນແມ່ນຄົງທີ່ ແລະ ເໝາະສົມ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນ 0.5-1.5 ມມ). ສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມດັນອາຍແກັສອ່ອນແອລົງ.

3. ການເຈາະຮູ ແລະ ຕະກົ່ວ:

• ເພີ່ມປະສິດທິພາບຕົວກໍານົດການເຈາະເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ກະແຈກກະຈາຍຢູ່ເທິງໜ້າດິນໃນລະຫວ່າງການເຈາະ.
• ໃຊ້ສາຍໄຟດ້ານນອກ ຫຼື ສາຍໄຟໂຄ້ງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສະສົມຂອງຂີ້ເຫຼັກຢູ່ໃນຕອນຕົ້ນຂອງຮູບຊົງຂອງຊິ້ນວຽກ.

ການປິ່ນປົວຫຼັງຈາກການຕັດ (ມາດຕະການແກ້ໄຂ)

ຖ້າຍັງມີຂີ້ຕົມຫ້ອຍຢູ່ເລັກນ້ອຍ, ສາມາດປະຕິບັດມາດຕະການດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

1. ການກຳຈັດອອກທາງຮ່າງກາຍ:ໃຊ້ເຄື່ອງຂູດ, ແປງສະແຕນເລດ ຫຼື ແຜ່ນຂັດເພື່ອກຳຈັດອອກດ້ວຍມື. ສຳລັບຂີ້ຕົມແຂງທີ່ມີແຜ່ນໜັກ, ອາດຕ້ອງການເຄື່ອງບົດມຸມຂະໜາດນ້ອຍທີ່ມີລໍ້ໄນລອນພິເສດ.

2. ການເຮັດຄວາມສະອາດດ້ວຍສານເຄມີ:ການໃຊ້ນໍ້າຢາເຮັດຄວາມສະອາດອາລູມີນຽມພິເສດ ຫຼື ຜ້າເຊັດແຊ່ນໍ້າຢາດ່າງທີ່ເຈືອຈາງແລ້ວ ສາມາດລະລາຍສ່ວນໜຶ່ງຂອງຂີ້ຕົມທີ່ໜຽວໄດ້. ຢ່າລືມຫຼີກລ່ຽງການໃຊ້ກົດ ແລະ ດ່າງທີ່ແຮງ, ແລະ ຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວແລ້ວ ຕ້ອງໄດ້ລ້າງອອກດ້ວຍນໍ້າຢ່າງລະອຽດ ແລະ ເຊັດໃຫ້ແຫ້ງ.

3. ການພົ່ນຊາຍ:ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນຊຸດ ຫຼື ຕ້ອງການພື້ນຜິວດ້ານທີ່ເປັນເອກະພາບ, ດິນຊາຍລະອຽດ (ເຊັ່ນ: ລູກປັດແກ້ວ) ສາມາດໃຊ້ສຳລັບການພົ່ນຊາຍໄດ້.

ຜ່ານການສືບສວນ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຢ່າງເປັນລະບົບຂ້າງເທິງ, ບັນຫາການຕິດຂອງຂີ້ເຫຼັກຂອງແຜ່ນອາລູມິນຽມຕັດດ້ວຍເລເຊີສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບເພື່ອໃຫ້ໄດ້ການຕັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ. ສິ່ງສຳຄັນແມ່ນການເຂົ້າໃຈວ່າ "ການກຳຈັດອາຍແກັສທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງຢ່າງມີປະສິດທິພາບ" ແມ່ນແກນກາງ, ແລະ ພາລາມິເຕີອື່ນໆທັງໝົດແມ່ນປະສານງານອ້ອມຮອບແກນກາງນີ້.