Lazerlə kəsilən alüminium lövhədə yapışan şlakları necə həll etmək olar

Lazerlə kəsilən alüminium şlak (asılmış şlak, şlak kimi də tanınır) əsasən alüminiumun yüksək istilik keçiriciliyi, aşağı ərimə nöqtəsi, asan oksidləşmə və ərimiş vəziyyətin özlülüyü və digər xüsusiyyətləri ilə geniş yayılmış bir problemdir. Problemi sistematik şəkildə həll etmək üçün qazı, parametrləri, materialları, avadanlıqları və prosesi optimallaşdırmaq lazımdır. 5. Aşağıdakılar hərtərəfli həllər dəstini təqdim edir:

Əsas açar: köməkçi qaz seçimi və optimallaşdırması (bu, ən vacib hissədir)

1. Yüksək təmizlikli azot üstünlük təşkil edir

• Prinsip: İnert qaz kimi azot alüminium əriməsinin oksidləşməsinin qarşısını effektiv şəkildə ala və alüminium oksidinin (Al₂O₃) yapışqan qalığının əmələ gəlməsini azalda bilər. Eyni zamanda, yüksək təzyiqli azot əridilmiş alüminium mayesini yan-yana yığmaq əvəzinə, yarıqdan aşağıya doğru üfürə bilər.
• Saflıq tələbi: ≥ 99.99% (99.995% və ya daha yüksək tövsiyə olunur). Saflığın olmaması şlakın yapışmasının əsas səbəblərindən biridir.
• Təzyiq tələbləri: lövhə qalınlığının tənzimlənməsinə görə, adətən daha yüksəkdir (məsələn, 3 mm alüminium lövhəni 1,5-2,0 MPa-ya qədər kəsmək kimi). Qeyri-kafi təzyiq əriməni effektiv şəkildə uçurmur.

2. Yüksək keyfiyyətli sıxılmış hava (iqtisadi alternativ)

• Tətbiq olunan ssenarilər: aşağı səth keyfiyyəti tələbləri yüksək deyil və ya nazik alüminium lövhə (məsələn, ≤ 3 mm) kobud emaldır.
• Lazımi şərtlər:
• Havanın su və yağsız olmasını təmin etmək üçün yüksək səmərəli soyuducu qurutma maşınları və dəqiq filtrlərlə təchiz olunmalıdır. Nəm və yağ alüminium oksidləşməsini və şlak yapışmasını artıracaq.
• Təzyiq kifayət qədər sabit olmalıdır.

3. Oksigen (xüsusi təyinatlı)

• Prinsip: Əlavə istilik təmin etmək və kəsmə sürətini artırmaq üçün oksidləşmə reaksiyasından istifadə edin. Bununla belə, qaçılmaz olaraq çox miqdarda kobud və sərt alüminium oksid şlakı istehsal olunacaq ki, bu da adətən şlak yapışmasını tələb etməyən kəsmə üçün tövsiyə edilmir, yalnız çox aşağı səth tələbləri və ya sonrakı emal tələb edən hallar üçün tövsiyə olunur.

kəsmə parametrlərinin optimallaşdırılması

Sistem ayıklamaları üçün parametrlər qazla uyğunlaşdırılmalıdır.

1. Güc və sürət balansı:

• Güc çox yüksəkdir/sürət çox yavaşdır: artıq enerji alüminiumun həddindən artıq əriməsinə səbəb olur, ərimiş hovuz böyüyür, qazın üfürülməsi çətinləşir və dib sferik şlak əmələ gəlir.
• Güc çox aşağı/çox sürətlidir: enerji kifayət deyilsə, material kəsilməyibsə və ya dibi çox tez soyudulursa, ərimiş maddə üfürülməzdən əvvəl kənarında bərkiyir.
• Sazlama metodu: tövsiyə olunan parametrlərə əsasən, ən az şlakı kəsib salan "şirin nöqtəni" tapmaq üçün sürət nərdivanı sınağı aparılır.

2. Tezlik və iş dövrü:

• Tezliyin azaldılması və iş dövrünün tənzimlənməsi bəzən istilik girişini idarə etməyə və alt hissənin həddindən artıq istiləşməsini azaltmağa kömək edir. Nazik lövhələr üçün daha yüksək tezliklərdən istifadə edilə bilər.

3. Fokus mövqeyi:

• Enerjinin lövhənin aşağı yarısında daha çox cəmləşməsi üçün fokusu bir az azaltmağa çalışın (mənfi fokusdan çıxarma) ki, ərimənin altdan üfürülməsinə kömək etsin. Bu, altdan asılmış şlakı yaxşılaşdırmaq üçün təsirli bir vasitədir. Həqiqi vəziyyətə uyğun olaraq dəqiq tənzimlənməlidir.

Avadanlıq və Sərfiyyat Materiallarının Statusu

1. Burun yoxlaması və seçimi:

• Vəziyyət: Ucluğun aşınmadığından, deformasiyadan və mərkəzdən mərkəzə doğru hərəkət etmədiyindən əmin olun. Aşınmış ucluq hava axınının turbulent olmasına və şlakın zəif üflənməsinə səbəb olacaq.
• Diametr: adətən yüksək təzyiqli azotla daha böyük diametrli bir burun (məsələn, φ2.0 mm və ya daha yüksək) istifadə olunur, hava axını maneəsini daha güclü və daha geniş bir şəkildə əhatə edə bilər.

2. Şüa keyfiyyəti:

• Lazer başlıq linzasının (fokuslama güzgüsü, qoruyucu güzgü) təmiz və çirklənmədən azad olduğundan və şüa enerjisinin paylanmasının vahid və konsentrasiyalı olduğundan əmin olun.

Material və proses hazırlığı

1. Alüminium lövhənin səthi və materialı:

• Təmizləmə: Kəsməzdən əvvəl alüminium lövhənin səthindəki yağ, toz və oksid təbəqəsini təmizləyin. Xüsusi alüminium ərintisindən təmizləyici vasitə istifadə edilə bilər.
• Ərinti dərəcəsi: fərqli alüminium ərintilərinin performansı fərqlidir. Adətən 5 seriyalı (məsələn, 5052) 6 seriyalı (məsələn, 6061) kəsicidən daha yaxşı kəsilir, daha az yapışqan şlak olur. Silikon, maqnezium və digər yüksək ərintili elementlərin özlülüyü daha yüksəkdir.
• Oksid təbəqəsi: boşqabın səthində qalın oksid qabığı varsa, onu bir az cilalamaq və ya turşuya salmaq olar.

2. İş məsafəsi:

• Burundan lövhəyə qədər olan məsafənin sabit və uyğun olduğundan (adətən 0,5-1,5 mm) əmin olun. Çox yüksək təzyiq qaz təzyiqini zəiflədəcək.

3. Perforasiya və qurğuşun:

• Perforasiya zamanı səthdə sıçramanın yığılmasının qarşısını almaq üçün perforasiya parametrlərini optimallaşdırın.
• İş parçasının konturunun əvvəlində şlak yığılmasının qarşısını almaq üçün xarici tellərdən və ya qövs tellərindən istifadə edin.

Kəsimdən sonra müalicə (bərpaedici təsir)

Əgər hələ də az miqdarda şlak varsa, aşağıdakı tədbirlər görülə bilər:

1. Fiziki çıxarma:Əl ilə təmizləmək üçün sıyırıcı, paslanmayan polad fırça və ya ovucu istifadə edin. Ağır lövhəli sərt şlaklar üçün xüsusi neylon çarxlı kiçik bucaqlı üyüdücü lazım ola bilər.

2. kimyəvi təmizləmə:Xüsusi alüminium təmizləyici maye və ya seyreltilmiş qələvi məhlul immersiya salfetinin istifadəsi yapışqan şlakın bir hissəsini həll edə bilər. Güclü turşuların və qələvilərin istifadəsindən çəkinməyi unutmayın və müalicədən sonra su ilə yaxşıca yuyulub qurudulmalıdır.

3. Qumlama:Dəst hissələri və ya vahid mat səth tələb edən hissələr üçün qumlama üçün incə qum (məsələn, şüşə muncuqlar) istifadə edilə bilər.

Yuxarıda göstərilən sistematik araşdırma və optimallaşdırma yolu ilə lazerlə kəsmə alüminium lövhəsinin şlak yapışma problemi yüksək keyfiyyətli kəsmə əldə etmək üçün effektiv şəkildə idarə oluna bilər. Əsas məsələ "yüksək təmizlikli qazın effektiv təmizlənməsi"nin əsas olduğunu və bütün digər parametrlərin bu 1 əsas ətrafında əlaqələndirildiyini anlamaqdır.