Hoe om die kleefslak op te los wanneer aluminiumplaat met laser gesny word

Lasersny-aluminiumslak (ook bekend as hangende slak, slak) is 'n algemene probleem, hoofsaaklik as gevolg van die hoë termiese geleidingsvermoë van aluminium, lae smeltpunt, maklike oksidasie en gesmelte toestand viskositeit en ander eienskappe. Om die probleem sistematies op te los, is dit nodig om die gas, parameters, materiale, toerusting en proses 5 te optimaliseer. Die volgende bied 'n omvattende stel oplossings:

Kernsleutel: hulpgasseleksie en -optimalisering (dit is die belangrikste deel)

1. Hoë suiwerheid stikstof word verkies

• Beginsel: Stikstof as 'n inerte gas kan die oksidasie van aluminiumsmelt effektief voorkom en die vorming van klewerige aluminiumoksied (Al₂O₃) residu verminder. Terselfdertyd kan die hoëdruk stikstof die gesmelte aluminiumvloeistof afwaarts vanaf die spleet blaas, eerder as om dit van kant tot kant op te bou.
• Suiwerheidsvereiste: ≥ 99.99% (99.995% of hoër word aanbeveel). 'n Gebrek aan suiwerheid is een van die hoofredes vir slak-aanhegting.
• Drukvereistes: volgens die plaatdikte-aanpassing, gewoonlik hoër (soos die sny van 3 mm aluminiumplaat tot 1.5-2.0 MPa). Onvoldoende druk blaas nie die smelt effektief weg nie.

2. Hoë kwaliteit saamgeperste lug (ekonomiese alternatief)

• Toepaslike scenario's: die laer oppervlakkwaliteitsvereistes is nie hoog nie, of dun aluminiumplaat (soos ≤ 3 mm) growwe bewerking.
• Noodsaaklike voorwaardes:
• Moet toegerus wees met hoë-doeltreffendheid verkoelde droogmasjiene en presisiefilters om te verseker dat die lug watervry en olievry is. Vog en olie sal aluminiumoksidasie en slak-aanhegting vererger.
• Die druk moet stabiel genoeg wees.

3. Suurstof (spesiale doel)

• Beginsel: Gebruik die oksidasiereaksie om addisionele hitte te verskaf en die snyspoed te verhoog. 'n Groot hoeveelheid growwe en harde alumina-slak sal egter onvermydelik geproduseer word, wat gewoonlik nie aanbeveel word vir snywerk wat geen slakbinding vereis nie, maar slegs vir geleenthede wat baie lae oppervlakvereistes of daaropvolgende verwerking vereis.

snyparameter optimalisering

Parameters moet met gas ooreenstem vir stelselontfouting.

1. Krag- en spoedbalans:

• Die krag is te hoog/die spoed is te stadig: oortollige energie veroorsaak oormatige smelting van aluminium, die gesmelte poel word groter, die gas is moeilik om te blaas, en die onderste sferiese slak word gevorm.
• Die krag is te laag/te vinnig: onvoldoende energie, die materiaal word nie deurgesny nie of die bodem word te vinnig afgekoel, die smelt sal op die rand stol voordat dit weggewaai kan word.
• Ontfoutingsmetode: op grond van die aanbevole parameters word die spoedleertoets uitgevoer om die "soetpunt" te vind wat net deursny en die minste slak hang.

2. Frekwensie en werksiklus:

• Die vermindering van die frekwensie en die aanpassing van die werksiklus help soms om die hitte-invoer te beheer en die oorverhitting van die onderkant te verminder. Vir dun plate kan hoër frekwensies gebruik word.

3. Fokusposisie:

• Probeer om die fokus effens te verminder (negatiewe defokus) sodat die energie meer gekonsentreerd is in die onderste helfte van die plaat, wat bevorderlik is om die smeltsel van die onderkant af uit te blaas. Dit is 'n effektiewe manier om die onderhangende slak te verbeter. Dit moet fyn ingestel word volgens die werklike situasie.

Toerusting- en Verbruikbare Status

1. Spuitstukinspeksie en -keuse:

• Status: Maak seker dat die spuitstuk vry van slytasie, vervorming en middelpunt-tot-middelpunt is. 'n Verslete spuitstuk sal veroorsaak dat die lugvloei turbulent is en die slakblaas swak is.
• Diameter: gebruik gewoonlik 'n spuitstuk met 'n groter deursnee (soos φ2.0mm of hoër) met hoëdruk stikstof, wat 'n sterker, wyer bedekking van die lugvloeiversperring kan vorm.

2. Straalkwaliteit:

• Maak seker dat die laserkoplens (fokusspieël, beskermende spieël) skoon en besoedelingsvry is, en maak seker dat die straalenergieverspreiding eenvormig en gekonsentreerd is.

Materiaal- en prosesvoorbereiding

1. Oppervlak en materiaal van aluminiumplaat:

• Skoonmaak: Verwyder die olie-, stof- en oksiedlaag op die oppervlak van die aluminiumplaat voor sny. Spesiale aluminiumlegeringsskoonmaakmiddel kan gebruik word.
• Legeringsgraad: Verskillende aluminiumlegerings se werkverrigting verskil. Gewoonlik sny die 5-reeks (soos 5052) beter as die 6-reeks (soos 6061), en die klewerige slak word minder. Silikon, magnesium en ander elemente met 'n hoë viskositeit van die legering is groter.
• Oksiedlaag: as daar 'n dik oksiedlaag op die oppervlak van die plaat is, kan dit effens gepoleer of gepekel word.

2. Werkafstand:

• Maak seker dat die afstand van die spuitstuk tot die plaat konstant en gepas is (gewoonlik 0.5-1.5 mm). Te hoog sal die gasdruk verswak.

3. Perforasie en lood:

• Optimaliseer perforasieparameters om te verhoed dat spatsels tydens perforasie op die oppervlak ophoop.
• Gebruik buitenste geleiders of booggeleiders om slakophoping aan die begin van die werkstukkontoer te vermy.

Behandeling na sny (remediërende aksie)

Indien daar steeds effense slak hang, kan die volgende maatreëls getref word:

1. Fisiese verwydering:Gebruik 'n skraper, vlekvrye staalborsel of skuurblok om dit handmatig te verwyder. Vir swaar plaat harde slak, mag 'n klein hoekslyper met 'n spesiale nylonwiel nodig wees.

2. chemiese skoonmaak:Die gebruik van spesiale aluminium skoonmaakvloeistof of verdunde alkaliese oplossing, onderdompelingsdoeke, kan 'n deel van die klewerige slak oplos. Onthou om die gebruik van sterk sure en alkalieë te vermy, en na behandeling moet deeglik met water afgespoel en gedroog word.

3. Sandblaaswerk:Vir bondelonderdele of wat 'n eenvormige mat oppervlak benodig, kan fyn sand (soos glaskrale) vir sandblaaswerk gebruik word.

Deur die bogenoemde sistematiese ondersoek en optimalisering kan die slak-kleefprobleem van lasersny-aluminiumplaat effektief beheer word om hoë kwaliteit sny te bereik. Die sleutel is om te verstaan ​​dat "effektiewe suiwering van hoë suiwerheid gas" die kern is, en alle ander parameters word rondom hierdie 1 kern gekoördineer.