লেজার কাটিংয়ে ছিদ্র হওয়া এবং ফেটে যাওয়ার মতো সমস্যাগুলো কীভাবে সমাধান করা যায়?

লেজার কাটিং-এ ছিদ্র হওয়া এবং ফেটে যাওয়া খুবই সাধারণ সমস্যা, যা কাটের গুণমান, প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা এবং পরিচালনগত নিরাপত্তাকে প্রভাবিত করে এমন প্রধান প্রতিবন্ধকতা হিসেবে বিবেচিত হয়। প্রথমে, আসুন দুটি ধারণা স্পষ্ট করা যাক:

ছিদ্র করা:কাটিং শুরু করার আগে লেজার ব্যবহার করে কোনো বস্তুতে প্রাথমিক ছিদ্র তৈরি করার প্রক্রিয়াকে এটি বোঝায়। এর সাধারণ সমস্যাগুলো হলো দীর্ঘ সময় ধরে ছিদ্র করা, কম কার্যকারিতা এবং অসম্পূর্ণ ছিদ্র।

কীহোলিং:ছিদ্র করার প্রক্রিয়ার সময় একটি অনিয়ন্ত্রিত অবস্থা, যার বৈশিষ্ট্য হলো গলিত ধাতুর প্রচণ্ড ছিটকে পড়া, প্রচুর স্ফুলিঙ্গ ও ধারালো প্রান্ত তৈরি হওয়া এবং নজল ও লেন্সের সম্ভাব্য ক্ষতি। এটি সাধারণত মোটা পাত (বিশেষত অক্সিজেন শিখা দিয়ে) বা গ্যালভানাইজড স্টিলের মতো বিশেষ উপকরণ কাটার সময় ঘটে থাকে।

মূল সমাধান পদ্ধতি: শক্তি সরবরাহের ভারসাম্য রক্ষা করা।

ছিদ্র হওয়া হোক বা বিস্ফোরিত হওয়া হোক, এর মূল কারণ হলো লেজার শক্তি, গ্যাস এবং বস্তুর মধ্যে ক্ষণস্থায়ী মিথস্ক্রিয়ার ভারসাম্যহীনতা। এই সমস্যা সমাধানের চাবিকাঠি হলো "জোরপূর্বক আক্রমণ"-এর পরিবর্তে "নিয়ন্ত্রণ"—অর্থাৎ, তাৎক্ষণিক "বিস্ফোরণ" না ঘটিয়ে শক্তিকে মসৃণভাবে এবং ধীরে ধীরে বস্তুর ভেতরে প্রবেশ করতে দেওয়া।

Cঅদক্ষ/অস্থিতিশীল ছিদ্র সমাধানের প্রচলিত পদ্ধতি

১. ছিদ্রকরণ পরামিতিগুলির অনুকূলীকরণ (সবচেয়ে মৌলিক এবং সরাসরি)

• ছিদ্র করার শক্তি কমান: অতিরিক্ত তাপ জমা হওয়া এড়াতে প্রাথমিক পর্যায়ে কাটার শক্তির চেয়ে কম শক্তি ব্যবহার করুন।
• পালস ফ্রিকোয়েন্সি উন্নত করুন: উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি পালস পারফোরেশন ব্যবহার করুন, যার ফলে অবিচ্ছিন্ন শক্তি অসংখ্য ছোট ছোট শক্তির প্যাকেটে বিভক্ত হয়, এবং পদার্থটি এককালীন গ্যাসীয় বিস্ফোরণের পরিবর্তে স্তর-স্তর করে গলে যায়।
• ডিউটি ​​সাইকেল সমন্বয় করুন: গড় শক্তিকে আরও নিয়ন্ত্রণ করতে ডিউটি ​​সাইকেল (যে সময়টুকু লেজার “চালু” থাকে তার অনুপাত) কমিয়ে দিন।
• ছিদ্র করার সময় বাড়ান: ধাতুমল উড়ে যেতে এবং ধীরে ধীরে প্রবেশ করতে যথেষ্ট সময় দিন।

২. উন্নত ছিদ্রকরণ প্রক্রিয়া অবলম্বন করুন

ধাপ ছিদ্র/ক্রমবর্ধমান ছিদ্র:আধুনিক লেজার কাটিং মেশিনগুলোতে এই সুবিধাটি রয়েছে।

• প্রথমে কম এবং তারপর বেশি: প্রথমে কম শক্তি এবং উচ্চ কম্পাঙ্ক ব্যবহার করে প্রিহিট করুন এবং একটি ছোট ছিদ্র তৈরি করুন, তারপর ধীরে ধীরে শক্তি বাড়ান বা প্যারামিটার পরিবর্তন করে এটিকে প্রসারিত ও ভেদ করুন।
• স্তরভিত্তিক ছিদ্রকরণ: পুরু প্লেটের জন্য, একাধিক ছিদ্রের উচ্চতা নির্ধারণ করুন, এবং লেজার ফোকাস বিভিন্ন গভীরতায় থেকে স্তর অনুযায়ী ভেদ করে।

বিস্ফোরণজনিত ছিদ্র। ক্রমবর্ধমান ছিদ্র:

• বিস্ফোরণ ছিদ্রকরণ: পাতলা পাতের জন্য, স্টেইনলেস স্টিল কাটার ক্ষেত্রে প্রায়শই নাইট্রোজেন ব্যবহার করা হয়, যা দ্রুত।
• প্রগতিশীল ছিদ্রকরণ: এটি অবশ্যই পুরু পাত, কার্বন ইস্পাত বা অক্সিজেনযুক্ত বিশেষ উপকরণের জন্য ব্যবহার করতে হবে, যা কার্যকরভাবে ফেটে যাওয়া প্রতিরোধ করতে পারে।

৩. গ্যাস নিয়ন্ত্রণ করুন

• পারফোরেশন প্রেশার কাটিং প্রেশারের চেয়ে কম থাকে: উচ্চ-চাপের অক্সিজেনের তীব্র দহনের কারণে সৃষ্ট বিস্ফোরণ রোধ করার জন্য পারফোরেশনের ক্ষেত্রে কম চাপ ব্যবহার করা হয় (উদাহরণস্বরূপ, অক্সিজেন দিয়ে কাটিং করার সময় পারফোরেশন প্রেশার কাটিং প্রেশারের ৫০-৭০% এ সেট করা হয়)। পারফোরেশন সফল হলে, উচ্চ কাটিং প্রেশারে পরিবর্তন করুন।
• অগ্রিম বায়ু সরবরাহ এবং বিলম্বিত বায়ু বন্ধ:

৪. সহায়ক প্রক্রিয়া

• ছিদ্র করার তরল স্প্রে করা: ছিদ্র করার স্থানে বিশেষ বিস্ফোরণ-রোধী তরল (বা সাধারণ মার্কারের কালি) স্প্রে করলে তা কালি ছিটকে পড়া রোধ করতে পারে এবং এর কার্যকারিতা উল্লেখযোগ্য।
• ফিল্ম/স্টিকার ব্যবহার করুন: আয়না, স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম প্লেট ইত্যাদির ক্ষেত্রে, সুরক্ষামূলক ফিল্ম লাগিয়ে তারপর কাটুন; এটি প্রতিফলন কমাতে এবং ছিদ্র করার স্থায়িত্ব বাড়াতে পারে।
• প্লেটের কিনারা থেকে কাটা: যদি প্রক্রিয়াটি অনুমতি দেয়, তবে ছিদ্র হওয়া সম্পূর্ণরূপে এড়াতে প্লেটের কিনারা থেকে কাটার চেষ্টা করুন।

F"ফাটল" সমস্যা সমাধানের উপর মনোযোগ দিন

ছিদ্র হওয়া হলো অনিয়ন্ত্রিত ছিদ্রকরণের একটি চরম প্রকাশ এবং এর জন্য আরও সুনির্দিষ্ট কৌশল প্রয়োজন।

১. প্যারামিটারসমূহের সূক্ষ্ম সমন্বয় (ব্লাস্টিং হোলের জন্য)

• ছিদ্র করার ক্ষমতা আরও কমানো: এটিই সবচেয়ে কার্যকর প্রথম পদক্ষেপ।
• পালস ফ্রিকোয়েন্সি ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি করুন: লেজারের ক্রিয়াকে আরও “নরম” করুন।
• ছিদ্র করার সময় উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়ান: শক্তি ক্ষয় এবং স্ল্যাগ অপসারণের জন্য পর্যাপ্ত সময় দিন।
• ফোকাস বাড়ানোর চেষ্টা করুন: ছিদ্র করার ফোকাস অবস্থানটি উপাদানের পৃষ্ঠ থেকে ০.৫-২ মিমি উপরে সেট করুন (নির্দিষ্ট মানটি পরীক্ষা করে দেখতে হবে), যাতে বিমের ব্যাস সামান্য বড় হয়, শক্তির ঘনত্ব কমে যায় এবং সামান্য “বিস্ফোরণ” এড়ানো যায়।

২. গ্যাস কৌশল অপ্টিমাইজেশন

• ছিদ্র করার বায়ুচাপ কমেছে কিনা তা পরীক্ষা করে নিশ্চিত করুন।
• গ্যালভানাইজড এবং প্রলেপযুক্ত প্লেটের ক্ষেত্রে: ছিদ্র করার জন্য নাইট্রোজেন বা বাতাস ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন, এবং ছিদ্র করা সম্পন্ন হওয়ার পর (প্রয়োজনে) অক্সিজেন কাটিং-এ চলে যান। কারণ অক্সিজেন জিঙ্ক স্তরের সাথে তীব্রভাবে প্রতিক্রিয়া করবে, যার ফলে ফেটে গিয়ে ছিদ্র তৈরি হবে।
• গ্যাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করুন: অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা ৯৯.৯৫%-এর বেশি হতে হবে, অন্যথায় অশুদ্ধি প্রক্রিয়ায় ব্যাঘাত ঘটাবে।

৩. উপাদান ও প্রক্রিয়ার অভিযোজন

• গ্যালভানাইজড প্লেট/কোটেড প্লেট ট্রিটমেন্ট: ব্লাস্টিং হোলের জন্য এটিই সবচেয়ে বেশি ক্ষতিগ্রস্ত এলাকা। উপরোক্ত গ্যাস পদ্ধতিগুলো ছাড়াও, আপনি আরও করতে পারেন:
• প্রোগ্রামিং করার সময়, ছিদ্র করার স্থানটি এমন একটি জায়গায় নির্ধারণ করা হয় যেখানে কোনো আবরণ নেই বা আবরণটি অগভীর (যেমন শিটের কিনারা, বা যে জায়গা থেকে আবরণটি প্রথমে কেটে ফেলা হয়)।
• পরিস্থিতি অনুকূলে থাকলে, ছিদ্র করার স্থানগুলোতে আগে থেকে প্রস্তুতি নিন (যেমন, আবরণটি হালকা করে ঘষে তুলে ফেলুন)।
• পুরু প্লেট অক্সিজেন কাটিং: অবশ্যই প্রগতিশীল ছিদ্রকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করতে হবে এবং “কম শক্তি-দীর্ঘ সময়”-এর সমন্বয় ব্যবহার করতে হবে।

Sসিস্টেমেটিক পরিদর্শন এবং প্রতিরোধ চেকলিস্ট

যখন সমস্যা দেখা দেয়, তখন এই ক্রমে সমস্যা সমাধানের চেষ্টা করুন:

চূড়ান্ত নিরাপত্তা টিপস

গুরুতরভাবে ফেটে গেলে, অবিলম্বে কার্যক্রম বন্ধ করুন এবং পরীক্ষা করুন:

১. লেন্সটি সুরক্ষিত রাখুন:এটি কি দূষিত বা ক্ষতিগ্রস্ত? এটিই সবচেয়ে সাধারণ ক্ষতি।

২. নজল:এটি কি ধাতুমল দ্বারা অবরুদ্ধ বা ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে? প্রতিস্থাপন করতে হবে।

৩. কাটিং হেডের ভিতরে:কোনো ছিটকে পড়া অবশিষ্টাংশ আছে কি? পেশাদারী পরিষ্কারের প্রয়োজন।

সংক্ষেপে, ছিদ্রকরণের সমস্যা সমাধানের মূল কথা হলো: বিভিন্ন উপকরণের (বিশেষ করে গ্যালভানাইজড শিটের) ক্ষেত্রে, “একই পদ্ধতি সবার জন্য প্রযোজ্য” এই ছিদ্রকরণ পদ্ধতি পরিহার করে “ধাপে ধাপে” মৃদু ছিদ্রকরণের কৌশল অবলম্বন করা এবং স্বতন্ত্রভাবে সর্বনিম্ন ছিদ্রকরণ চাপ নির্ধারণ করা। যন্ত্রপাতির স্ট্যান্ডার্ড প্রসেস লাইব্রেরি থেকে শুরু করে, ছোট ছোট ধাপে, লক্ষ্যভিত্তিক প্যারামিটার পরীক্ষা এবং অপটিমাইজেশনের মাধ্যমে সবচেয়ে উপযুক্ত বর্তমান উপকরণগুলোর “আদর্শ প্যারামিটার” খুঁজে বের করা যেতে পারে।