ເຫດຜົນຂອງຄວາມຮ້ອນຂອງຫົວຕັດໃນລະຫວ່າງການຕັດເລເຊີ

ຫົວຕັດເລເຊີມີໄຂ້ຮ້າຍແຮງ, ໄໝ້ແດງ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວບໍ່ແມ່ນສາເຫດດຽວ, ແຕ່ເປັນຜົນມາຈາກຫຼາຍປັດໃຈ. ຕໍ່ໄປນີ້ຈະອະທິບາຍລາຍລະອຽດຈາກສາເຫດຫຼັກ, ສາເຫດສຳຮອງ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂ.

ເຫດຜົນຫຼັກ

ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນບັນຫາໂດຍກົງ ແລະ ທົ່ວໄປທີ່ສຸດທີ່ເຮັດໃຫ້ຫົວສີດຮ້ອນເກີນໄປ.

1. ພລາສມາ/ຄວາມຮ້ອນສະທ້ອນ

• ກົນໄກການສ້າງ:ເມື່ອລຳແສງເລເຊີຖືກໂຟກັສໃສ່ໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸໂລຫະ, ມັນຈະລະລາຍ ຫຼື ແມ້ກະທັ້ງລະເຫີຍໂລຫະທັນທີ. ອາຍແກັສຊ່ວຍ, ເຊັ່ນ: ອົກຊີເຈນ ຫຼື ໄນໂຕຣເຈນ, ຈະຖືກພັດໄປສູ່ພາກພື້ນທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງນີ້. ຖ້າຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານສູງເກີນໄປ ຫຼື ພາລາມິເຕີຂອງອາຍແກັສບໍ່ເໝາະສົມ, ໂລຫະທີ່ຖືກລະເຫີຍ ແລະ ອາຍແກັສເອງຈະຖືກໄອອອນເພື່ອສ້າງເປັນກ້ອນເມກພລາສມາທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ (ກຸ່ມອາຍແກັສທີ່ເປັນກາງທາງໄຟຟ້າທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງຫຼາຍ).
• ຂະບວນການຖ່າຍໂອນຄວາມຮ້ອນ:ພລາສມານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຈະດູດຊຶມ ແລະ ກະແຈກກະຈາຍພະລັງງານເລເຊີ, ຫຼຸດປະສິດທິພາບໃນການຕັດເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງຈະກັບຄືນສູ່ດ້ານໃນຂອງປາຍຕັດ. ຄວາມຮ້ອນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍທີ່ພລາສມານຳຈະຖືກຖ່າຍໂອນໂດຍກົງໄປຫາຝາດ້ານໃນທອງແດງຂອງປາຍຕັດ, ເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຂອງມັນເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ, ເຖິງຂັ້ນໄໝ້ແດງ ແລະ ລະລາຍ.

2. ລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນຂັດຂ້ອງ

ຫົວຕັດເລເຊີປະສິດທິພາບສູງທີ່ທັນສະໄໝໄດ້ຖືກອອກແບບດ້ວຍຊ່ອງທາງລະບາຍຄວາມຮ້ອນດ້ວຍນ້ຳຢູ່ພາຍໃນ, ເຊິ່ງຖືກນໍາໃຊ້ເປັນພິເສດເພື່ອລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ດູດຊຶມໂດຍປາຍຕັດ, ບ່ອນນັ່ງກະຈົກປ້ອງກັນ ແລະ ອົງປະກອບອື່ນໆ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ:

• ການໄຫຼຂອງນໍ້າເຢັນບໍ່ພຽງພໍ:ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງປັ໊ມນໍ້າເຢັນ, ການງໍຂອງທໍ່ນໍ້າ, ການອຸດຕັນຂອງຕົວກອງ, ແລະອື່ນໆ.
• ອຸນຫະພູມນ້ຳເຢັນສູງເກີນໄປ:ຜົນກະທົບການເຮັດຄວາມເຢັນຂອງເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນບໍ່ດີ ຫຼື ການເລືອກມີໜ້ອຍເກີນໄປ.
• ການອຸດຕັນ ຫຼື ການຮົ່ວໄຫຼຂອງວົງຈອນນ້ຳເຢັນ:ຕະກອນພາຍໃນ ຫຼື ສິ່ງເຈືອປົນກີດຂວາງທາງໄຫຼ.
• ລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນບໍ່ໄດ້ເປີດ:ລືມເປີດເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມໃຊ້ເລເຊີ.

ສາເຫດທີສອງ ແລະ ສາເຫດອື່ນໆ

ສາເຫດເຫຼົ່ານີ້, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເກີດຂຶ້ນໂດຍກົງໜ້ອຍກວ່າສອງສາເຫດຂ້າງເທິງ, ແຕ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ໄຂ້ຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ ຫຼື ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໄດ້ເປັນສ່ວນບຸກຄົນ.

3. ການປົນເປື້ອນted ຫຼືເສຍຫາຍ lenses

• ຖ້າກະຈົກໂຟກັສ ຫຼື ກະຈົກປ້ອງກັນມີການປົນເປື້ອນ (ນ້ຳມັນ, ຝຸ່ນ) ຫຼື ເສຍຫາຍ, ການສົ່ງຜ່ານແສງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການໂຟກັສຂອງມັນຈະຫຼຸດລົງ.
• ພະລັງງານເລເຊີສ່ວນໜຶ່ງຖືກດູດຊຶມໂດຍເລນເອງ ແລະ ປ່ຽນເປັນຄວາມຮ້ອນ. ຄວາມຮ້ອນນີ້ຖືກຖ່າຍໂອນໄປຫາຖານກະຈົກ, ເຊິ່ງໃນທາງກັບກັນຈະເຮັດໃຫ້ອາກາດອ້ອມຂ້າງ ແລະ ຖານປາຍສີດຮ້ອນຂຶ້ນ.
• ໃນກໍລະນີທີ່ຮ້າຍແຮງ, ອຸນຫະພູມເລນທີ່ສູງເກີນໄປອາດຈະເຮັດໃຫ້ເລນແຕກໄດ້.

4. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີຂະບວນການທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ

• ປະເພດອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມດັນ:
• ເມື່ອໃຊ້ອົກຊີເຈນເພື່ອຕັດເຫຼັກກ້າຄາບອນ, ມັນເປັນປະຕິກິລິຍາຄາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ຕົວມັນເອງສ້າງຄວາມຮ້ອນຫຼາຍ. ຖ້າຄວາມດັນຂອງອາຍແກັສບໍ່ເໝາະສົມ, ມັນຈະງ່າຍຕໍ່ການສ້າງພລາສມາທີ່ແຂງແຮງ.
• ເມື່ອໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນເພື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ, ຖ້າຄວາມດັນອາກາດຕໍ່າເກີນໄປທີ່ຈະພັດເອົາສິ່ງລະລາຍອອກໄປໄດ້ທັນເວລາ, ຂີ້ກະເທີ່ຈະກະຈາຍຂຶ້ນໄປເທິງ, ຕິດກັບຝາດ້ານໃນຂອງປາຍສີດ ແລະ ສືບຕໍ່ເຮັດໃຫ້ມັນຮ້ອນຂຶ້ນ; ຖ້າຄວາມດັນອາກາດສູງເກີນໄປ, ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດ, ເຊິ່ງເອື້ອອຳນວຍໃຫ້ແກ່ການສ້າງພລາສມາ.
• ຄວາມໄວຕັດ:ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ເລເຊີຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງດຽວກັນເປັນເວລາດົນເກີນໄປ, ແລະຄວາມຮ້ອນສະສົມຫຼາຍເກີນໄປ, ເຊິ່ງງ່າຍທີ່ຈະສ້າງພລາສມາ ແລະ ເຜົາໄໝ້ປາຍສີດ. ຖ້າຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ມັນອາດຈະບໍ່ຕັດຜ່ານ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ແສງສະທ້ອນເພີ່ມຂຶ້ນ.
• ພະລັງງານເລເຊີ:ເມື່ອພະລັງງານສູງເກີນໄປ ແລະ ພາລາມິເຕີອື່ນໆ (ເຊັ່ນ: ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມກົດດັນຂອງອາກາດ) ບໍ່ກົງກັນ, ພະລັງງານຈະຫຼາຍເກີນໄປ ແລະ ພລາສມາກໍ່ຖືກສ້າງຂຶ້ນໄດ້ງ່າຍ.
• ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ:ຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງການຕັດ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການປ່ອຍຂອງສານລະລາຍ ແລະ ການສ້າງພລາສມາ.

5. ບັນຫາຂອງຫົວສີດເອງ

• ຮູບແບບບໍ່ກົງກັນ:ຮູຮັບແສງຂອງປາຍສີດບໍ່ກົງກັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນຕັດ ແລະ ຄວາມດັນອາຍແກັສ. ຕົວຢ່າງ, ການຕັດລະອຽດດ້ວຍປາຍສີດທີ່ມີຮູຮັບແສງໃຫຍ່ອາດເຮັດໃຫ້ກະແສລົມແຕກອອກ ແລະ ຜົນກະທົບໃນການປົກປ້ອງບໍ່ດີ.
• ຄຸນນະພາບບໍ່ດີ/ຄວາມເສຍຫາຍ:ຮູກາງຂອງປາຍສີດບໍ່ກົມ, ມີລວດລາຍ, ແລະຝາດ້ານໃນບໍ່ລຽບ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ກະແສລົມບໍ່ໝັ້ນຄົງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດກະແສນ້ຳໝູນໄດ້ງ່າຍ, ເຊິ່ງບໍ່ເອື້ອອຳນວຍຕໍ່ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການພັດຂອງຂີ້ເຫຼັກ. ການຜິດຮູບເລັກນ້ອຍຂອງປາຍສີດຫຼັງຈາກປະທະກັບແຜ່ນກໍ່ອາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫານີ້ໄດ້ເຊັ່ນກັນ.
• ການຕິດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ:ຫົວສີດບໍ່ໄດ້ຮັດແໜ້ນ, ຫຼື ວົງແຫວນປະທັບຕາເສຍຫາຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການຮົ່ວໄຫຼຂອງອາຍແກັສ ແລະ ທຳລາຍການປ້ອງກັນມ່ານອາຍແກັສທີ່ໝັ້ນຄົງ.

6. ສະພາບແວດລ້ອມພາຍນອກ ແລະ ການປະທະກັນ

• ການສະທ້ອນແສງຂອງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນສູງເກີນໄປ:ເມື່ອຕັດວັດສະດຸທີ່ສະທ້ອນແສງສູງເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມ ແລະ ທອງແດງ, ພະລັງງານເລເຊີຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຈະຖືກສະທ້ອນກັບຄືນສູ່ດ້ານໃນຂອງຫົວຕັດ ແລະ ດູດຊຶມໂດຍຫົວຕັດ ແລະ ບ່ອນນັ່ງກະຈົກ.
• ການປະທະກັນ:ຫົວຕັດຈະປະທະກັບແຜ່ນ ຫຼື ອຸປະກອນ, ເຮັດໃຫ້ປາຍຕັດຜິດຮູບ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນເຄື່ອນຍ້າຍ, ທຳລາຍຄວາມຮ່ວມມືເດີມ ແລະ ການປະທັບຕາຂອງແສງ, ອາຍແກັສ ແລະ ທາງນ້ຳ.

ສະຫຼຸບ ແລະ ລາຍການກວດສອບວິທີແກ້ໄຂ

ເມື່ອພົບບັນຫາຄວາມຮ້ອນຂອງຫົວສີດ, ແນະນຳໃຫ້ກວດສອບຕາມລຳດັບຕໍ່ໄປນີ້:

1. ໃຫ້ຢຸດເຄື່ອງຈັກທັນທີເພື່ອກວດກາ:ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມເສຍຫາຍຕື່ມອີກຕໍ່ອຸປະກອນ.

2. ກວດສອບລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນ (ບຸລິມະສິດສູງສຸດ):

• ຢືນຢັນວ່າເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນເປີດຢູ່ ແລະ ເຮັດວຽກຕາມປົກກະຕິ.
• ກວດສອບວ່າການໄຫຼຂອງນ້ຳເຢັນ ແລະ ຄວາມດັນຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງອຸປະກອນຫຼືບໍ່.
• ແຕະທໍ່ເຂົ້າ ແລະ ທໍ່ອອກ ແລະ ຮູ້ສຶກເຖິງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມ. ຖ້າຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມໜ້ອຍ, ມັນໝາຍຄວາມວ່າປະສິດທິພາບການແລກປ່ຽນຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ ຫຼື ການໄຫຼບໍ່ພຽງພໍ.
• ກວດສອບຄຸນນະພາບນ້ຳເພື່ອຮັບປະກັນວ່າບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນ.

3. ກວດສອບ ແລະ ປ່ຽນອຸປະກອນ optical:

• ຖອດເລນປ້ອງກັນອອກ ແລະ ກວດສອບວ່າມັນມີການປົນເປື້ອນ, ຮອຍໄໝ້ ຫຼື ຮອຍແຕກຫຼືບໍ່. ຮັກສາເລນໃຫ້ສະອາດຢູ່ສະເໝີ.
• ກວດສອບວ່າກະຈົກໂຟກັສຢູ່ໃນສະພາບດີຫຼືບໍ່.

4. ກວດສອບ ແລະ ປ່ຽນຫົວສີດ:

• ກວດສອບວ່າຮູຮັບແສງຂອງປາຍຕັດທີ່ໃຊ້ຢູ່ໃນປະຈຸບັນນັ້ນເໝາະສົມກັບວຽກງານຕັດທີ່ກຳລັງດຳເນີນຢູ່ຫຼືບໍ່.
• ກວດສອບວ່າຮູດ້ານໃນຂອງປາຍສີດລຽບ ແລະ ກົມຫຼືບໍ່, ແລະ ມີຄວາມເສຍຫາຍຈາກການລະລາຍ ຫຼື ການອຸດຕັນຫຼືບໍ່. ປ່ຽນແທນດ້ວຍປາຍສີດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ ແລະ ໃໝ່.

5. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຕົວກໍານົດການຂະບວນການຕັດ:

• ປຶກສາຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນ ຫຼື ວິສະວະກອນຂະບວນການທີ່ມີປະສົບການເພື່ອປັບພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມໄວໃນການຕັດ, ປະເພດອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມດັນ, ຕຳແໜ່ງໂຟກັດ, ແລະອື່ນໆ ຕາມປະເພດວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໜາ. ນີ້ແມ່ນຫຼັກໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຄວາມຮ້ອນເກີນຂອງພລາສມາ.

6. ກວດສອບຄວາມກົງກັນ ແລະ ການຕິດຕັ້ງ:

• ໃຊ້ເຄື່ອງທົດສອບການຈັດລຽນເພື່ອກວດສອບວ່າຄວາມກົງກັນຂອງເລເຊີ, ປາຍສີດ ແລະ ອາຍແກັສນັ້ນຖືກຕ້ອງຫຼືບໍ່.
• ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າປາຍສີດຖືກຕິດຕັ້ງ ແລະ ຮັດແໜ້ນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ແລະ ວົງແຫວນປະທັບຕາຍັງຄົງຢູ່.

7. ສັງເກດຂະບວນການຕັດ:

• ພາຍໃຕ້ຫຼັກການຄວາມປອດໄພ, ໃຫ້ສັງເກດປະກາຍໄຟໃນລະຫວ່າງການຕັດ. ປະກາຍໄຟປົກກະຕິຄວນຈະຢູ່ທາງລຸ່ມ ແລະ ທາງຫຼັງ. ຖ້າປະກາຍໄຟກະຈາຍຂຶ້ນເທິງ, ແຕກອອກ ຫຼື ຫຍາບ ແລະ ສະຫວ່າງເກີນໄປ, ມັນມັກຈະໝາຍຄວາມວ່າພາລາມິເຕີບໍ່ເໝາະສົມ ແລະ ມີການຜະລິດປລາສມາໃນປະລິມານຫຼາຍ.

ຜ່ານການສືບສວນຢ່າງເປັນລະບົບ, ບັນຫາຄວາມຮ້ອນຂອງຫົວຕັດສ່ວນໃຫຍ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ຖ້າຂັ້ນຕອນຂ້າງເທິງບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້, ມັນອາດຈະມີບັນຫາທາງກົນຈັກ ຫຼື ທາງສາຍຕາທີ່ຮ້າຍແຮງກວ່າພາຍໃນຫົວຕັດ, ແລະ ຈຳເປັນຕ້ອງຕິດຕໍ່ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນເພື່ອການບຳລຸງຮັກສາແບບມືອາຊີບ.