လေဆာဖြတ်တောက်နေစဉ် ဖြတ်တောက်သည့်ခေါင်း နော်ဇယ်အပူပေးရသည့်အကြောင်းရင်းများ

လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းခေါင်း နော်ဇယ်အဖျား ပြင်းထန်ပြီး အနီရောင်လောင်ကျွမ်းခြင်းသည် များသောအားဖြင့် အကြောင်းရင်းတစ်ခုတည်းမဟုတ်ဘဲ အချက်အမျိုးမျိုးကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ အောက်ပါတွင် အဓိကအကြောင်းရင်းများ၊ ဒုတိယအကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများမှ အသေးစိတ်ရှင်းပြပါမည်။

အဓိကအကြောင်းရင်း

၎င်းတို့သည် နော်ဇယ်အပူလွန်ကဲခြင်းကို ဖြစ်စေသော တိုက်ရိုက်နှင့် အဖြစ်အများဆုံး ပြဿနာများဖြစ်သည်။

၁။ ပလာစမာ/ရောင်ပြန်ဟပ်သောအပူ

• ထုတ်လုပ်မှုယန္တရား-လေဆာရောင်ခြည်သည် သတ္တုပစ္စည်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အာရုံစိုက်သောအခါ၊ ၎င်းသည် ချက်ချင်း သတ္တုကို အရည်ပျော်စေခြင်း သို့မဟုတ် အငွေ့ပျံစေခြင်း ပြုလုပ်ပေးလိမ့်မည်။ အောက်ဆီဂျင် သို့မဟုတ် နိုက်ထရိုဂျင်ကဲ့သို့သော အရန်ဓာတ်ငွေ့ကို ဤအပူချိန်မြင့်ဒေသသို့ မှုတ်သွင်းသည်။ စွမ်းအင်သိပ်သည်းဆ အလွန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် ဓာတ်ငွေ့ကန့်သတ်ချက်များ မသင့်လျော်ပါက၊ အငွေ့ပျံသွားသော သတ္တုနှင့် ဓာတ်ငွေ့ကိုယ်တိုင်သည် အပူချိန်မြင့် ပလာစမာတိမ်တိုက် (အပူချိန် အလွန်မြင့်မားသော လျှပ်စစ်ကြားနေဓာတ်ငွေ့အုပ်စု) ကို ဖွဲ့စည်းရန် အိုင်းယွန်းများ ဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။
• အပူလွှဲပြောင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်:ဤပလာစမာသည် လေဆာစွမ်းအင်ကို စုပ်ယူဖြန့်ကျက်ရုံသာမက ဖြတ်တောက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေရုံသာမက နော်ဇယ်အတွင်းပိုင်းသို့လည်း အပေါ်သို့ပြန်သွားမည်ဖြစ်သည်။ ပလာစမာမှသယ်ဆောင်သော အပူပမာဏများစွာကို နော်ဇယ်၏ ကြေးနီအတွင်းပိုင်းနံရံသို့ တိုက်ရိုက်လွှဲပြောင်းပေးမည်ဖြစ်ပြီး ၎င်း၏အပူချိန်ကို သိသိသာသာမြင့်တက်လာစေပြီး အနီရောင်လောင်ကျွမ်းပြီး အရည်ပျော်သွားစေသည်။

၂။ အအေးပေးစနစ် ချို့ယွင်းခြင်း

ခေတ်မီ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော လေဆာဖြတ်တောက်သည့် ခေါင်းများကို ရေဖြင့် အအေးပေးသည့် လမ်းကြောင်းများ အတွင်းပိုင်းတွင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပြီး၊ ၎င်းတို့ကို နော်ဇယ်များ၊ မှန်ထိုင်ခုံများနှင့် အခြားအစိတ်အပိုင်းများမှ စုပ်ယူထားသော အပူကို ဖယ်ရှားရန် အထူးအသုံးပြုပါသည်။

မကြာခဏမေးလေ့ရှိသော မေးခွန်းများ-

• အအေးပေးရေ မလုံလောက်ခြင်း-အအေးပေးရေစုပ်စက် ချို့ယွင်းခြင်း၊ ရေပိုက်ကွေးခြင်း၊ filter ပိတ်ဆို့ခြင်း စသည်တို့။
• အအေးခံရေ အပူချိန် အလွန်မြင့်နေပါသည်-အအေးပေးစက်၏ အအေးပေးသည့်အာနိသင် မကောင်းပါ သို့မဟုတ် ရွေးချယ်မှု အလွန်နည်းပါသည်။
• အအေးပေးရေပတ်လမ်း ပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် ယိုစိမ့်ခြင်း-အတွင်းပိုင်းအကြေးခွံ သို့မဟုတ် မသန့်စင်မှုများသည် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းကို ပိတ်ဆို့စေသည်။
• အအေးပေးစနစ်ကို ဖွင့်မထားပါ-လေဆာမစခင် chiller ကိုဖွင့်ဖို့မေ့သွားတယ်။

ဒုတိယအကြောင်းရင်းများနှင့် အခြားအကြောင်းရင်းများ

ဤအကြောင်းရင်းများသည် အထက်ဖော်ပြပါ နှစ်ခုထက် တိုက်ရိုက်မဟုတ်သော်လည်း၊ အဖျားကို ပိုဆိုးစေသည် သို့မဟုတ် တစ်ဦးချင်းစီတွင် ပြဿနာများ ဖြစ်စေနိုင်သည်။

၃။ ညစ်ညမ်းမှုပျက်စီးနေသော သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေသော လီnses

• အာရုံစူးစိုက်မှုမှန် သို့မဟုတ် အကာအကွယ်မှန်သည် ညစ်ညမ်းနေပါက (ဆီ၊ ဖုန်မှုန့်) သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေပါက ၎င်း၏ အလင်းဖြတ်သန်းနိုင်မှုနှင့် အာရုံစူးစိုက်နိုင်စွမ်း လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်သည်။
• လေဆာစွမ်းအင်၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကို မှန်ဘီလူးကိုယ်တိုင်က စုပ်ယူပြီး အပူအဖြစ် ပြောင်းလဲသည်။ ဤအပူကို မှန်အောက်ခံသို့ လွှဲပြောင်းပေးပြီး ၎င်းသည် ပတ်ဝန်းကျင်လေနှင့် နော်ဇယ်အောက်ခံကို အပူပေးသည်။
• ပြင်းထန်သောကိစ္စများတွင် မှန်ဘီလူးအပူချိန် လွန်ကဲခြင်းသည် ပေါက်ကွဲစေနိုင်သည်။

၄။ လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များကို မသင့်လျော်စွာ သတ်မှတ်ခြင်း

• ဓာတ်ငွေ့အမျိုးအစားနှင့်ဖိအား-
• ကာဗွန်သံမဏိကို ဖြတ်တောက်ရန် အောက်ဆီဂျင်ကိုအသုံးပြုသောအခါ၊ ၎င်းသည် အပူများစွာထုတ်ပေးသည့် exothermic reaction တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဓာတ်ငွေ့ဖိအား မသင့်လျော်ပါက၊ အားကောင်းသော plasma တစ်ခုဖွဲ့စည်းရန် ပိုမိုလွယ်ကူသည်။
• သံမဏိကို ဖြတ်တောက်ရန် နိုက်ထရိုဂျင်ကို အသုံးပြုသည့်အခါ၊ လေဖိအားသည် အရည်ပျော်မှုကို အချိန်မီ မမှုတ်ထုတ်နိုင်လောက်အောင် နိမ့်လွန်းပါက၊ ချော်ရည်များသည် အပေါ်သို့ ပက်ကျပြီး နော်ဇယ်၏ အတွင်းနံရံတွင် ကပ်ငြိကာ ဆက်လက်အပူပေးလိမ့်မည်။ လေဖိအားသည် အလွန်မြင့်မားပါက၊ လေစီးဆင်းမှု ချို့ယွင်းမှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ၎င်းသည် ပလာစမာဖွဲ့စည်းမှုကို အထောက်အကူပြုသည်။
• ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်း:မြန်နှုန်းက အရမ်းနှေးတယ်၊ လေဆာက တစ်နေရာတည်းမှာ အချိန်အကြာကြီး ရှိနေပြီး အပူတွေ အရမ်းစုပုံလာတာကြောင့် ပလာစမာထုတ်လုပ်ပြီး နော်ဇယ်ကို လောင်ကျွမ်းစေတယ်။ မြန်နှုန်းက အရမ်းမြန်နေရင် ဖြတ်မသွားဘဲ ရောင်ပြန်ဟပ်တဲ့ အလင်းရောင်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါတယ်။
• လေဆာပါဝါ:ပါဝါ အလွန်မြင့်မားပြီး အခြား ကန့်သတ်ချက်များ (ဥပမာ အမြန်နှုန်းနှင့် လေဖိအားကဲ့သို့) မကိုက်ညီသည့်အခါ စွမ်းအင် အလွန်အကျွံ ထွက်လာပြီး ပလာစမာကို အလွယ်တကူ ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။
• အာရုံစိုက်မှု အနေအထား-အာရုံစူးစိုက်မှု မှားယွင်းခြင်းသည် စွမ်းအင်သိပ်သည်းဆနှင့် ဖြတ်တောက်ပုံသဏ္ဍာန်ကို ထိခိုက်စေပြီး အရည်ပျော်မှု ထွက်ရှိမှုနှင့် ပလာစမာဖွဲ့စည်းမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။

၅။ နော်ဇယ်ကိုယ်တိုင်ရဲ့ ပြဿနာ

• မော်ဒယ် မကိုက်ညီမှု-နော်ဇယ်အပေါက်သည် ဖြတ်တောက်သည့်ပြား၏အထူနှင့် ဓာတ်ငွေ့ဖိအားနှင့် မကိုက်ညီပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အပေါက်ကျယ်သော နော်ဇယ်ဖြင့် အသေးစားဖြတ်တောက်ခြင်းသည် လေစီးဆင်းမှု ကွဲလွဲစေပြီး အကာအကွယ်ပေးမှု အားနည်းစေနိုင်သည်။
• အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းခြင်း/ပျက်စီးခြင်း-နော်ဇယ်၏အလယ်ဗဟိုအပေါက်သည် လုံးဝိုင်းခြင်းမရှိ၊ ချိုင့်ခွက်များရှိပြီး အတွင်းနံရံသည် ချောမွေ့ခြင်းမရှိသောကြောင့် လေစီးဆင်းမှုမတည်မငြိမ်ဖြစ်စေပြီး အက်ဒီစီးကြောင်းများ အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်စေပြီး အပူပျံ့နှံ့မှုနှင့် ချော်ရည်များ မှုတ်ထုတ်ခြင်းကို မဖြစ်စေပါ။ စာရွက်နှင့် တိုက်မိပြီးနောက် နော်ဇယ် အနည်းငယ် ပုံပျက်သွားခြင်းကလည်း ဤပြဿနာကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
• မသင့်လျော်သောတပ်ဆင်မှု:နော်ဇယ်ကို တင်းကျပ်မထားပါ သို့မဟုတ် တံဆိပ်ခတ်ကွင်း ပျက်စီးနေပြီး ဓာတ်ငွေ့ယိုစိမ့်မှုဖြစ်စေပြီး တည်ငြိမ်သော ဓာတ်ငွေ့ကာရံအကာအကွယ်ကို ပျက်စီးစေပါသည်။

၆။ ပြင်ပပတ်ဝန်းကျင်နှင့် တိုက်မိမှု

• ပန်းကန်ပြား၏ မျက်နှာပြင် ရောင်ပြန်ဟပ်မှု အလွန်မြင့်မားသည်-အလူမီနီယမ်နှင့် ကြေးနီကဲ့သို့သော အလွန်အမင်း ရောင်ပြန်ဟပ်သော ပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်သည့်အခါ လေဆာစွမ်းအင်အများအပြားသည် ဖြတ်တောက်သည့်ခေါင်း၏ အတွင်းပိုင်းသို့ ပြန်လည်ရောင်ပြန်ဟပ်ပြီး နော်ဇယ်နှင့် မှန်ထိုင်ခုံမှ စုပ်ယူသည်။
• တိုက်မိခြင်း-ဖြတ်တောက်သည့်ခေါင်းသည် ပြား သို့မဟုတ် ကိရိယာနှင့် တိုက်မိပြီး နော်ဇယ်ပုံပျက်ပြီး အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများ ရွေ့လျားကာ အလင်း၊ ဓာတ်ငွေ့နှင့် ရေလမ်းကြောင်း၏ မူလ coaxiality နှင့် sealing ကို ပျက်စီးစေသည်။

အကျဉ်းချုပ်နှင့် ဖြေရှင်းချက်စစ်ဆေးရမည့်စာရင်း

နော်ဇယ်အပူပေးမှုပြဿနာကြုံတွေ့ရသည့်အခါ အောက်ပါအစီအစဉ်အတိုင်း စစ်ဆေးရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။

၁။ စစ်ဆေးရန်အတွက် စက်ကို ချက်ချင်းရပ်ပါ။စက်ပစ္စည်းများ နောက်ထပ်ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန်။

၂။ အအေးပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးပါ (ဦးစားပေး)-

• အအေးပေးစက်ဖွင့်ထားပြီး ပုံမှန်လည်ပတ်နေကြောင်း အတည်ပြုပါ။
• အအေးပေးရေစီးဆင်းမှုနှင့် ဖိအားသည် ပစ္စည်းကိရိယာလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
• ဝင်ပေါက်နှင့် ထွက်ပေါက်ပိုက်များကို ထိပြီး အပူချိန်ကွာခြားချက်ကို ခံစားကြည့်ပါ။ အပူချိန်ကွာခြားချက် နည်းပါက အပူဖလှယ်မှု စွမ်းဆောင်ရည် နိမ့်ကျခြင်း သို့မဟုတ် စီးဆင်းမှု မလုံလောက်ခြင်းဟု ဆိုလိုသည်။
• ရေအရည်အသွေးကို မသန့်ရှင်းမှုမရှိကြောင်း သေချာစစ်ဆေးပါ။

၃။ အလင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပြီး အစားထိုးပါ-

• အကာအကွယ်မှန်ဘီလူးကို ဖယ်ရှားပြီး ညစ်ညမ်းမှု၊ မီးလောင်ဒဏ်ရာ သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းများ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ မှန်ဘီလူးများကို အမြဲသန့်ရှင်းစွာထားပါ။
• အာရုံစူးစိုက်မှုမှန်သည် အခြေအနေကောင်းမွန်ခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။

၄။ နော်ဇယ်ကို စစ်ဆေးပြီး အစားထိုးပါ-

• လက်ရှိအသုံးပြုနေသော နော်ဇယ်အပေါက်သည် လုပ်ဆောင်နေသော ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းအတွက် သင့်လျော်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
• နော်ဇယ်၏ အတွင်းအပေါက်သည် ချောမွေ့ပြီး လုံးဝန်းခြင်းရှိမရှိနှင့် အရည်ပျော်ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ပိတ်ဆို့ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ အရည်အသွေးမြင့် နော်ဇယ်စမ်းသပ်မှုအသစ်ဖြင့် အစားထိုးပါ။

၅။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ parameters များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း-

• လေဆာပါဝါ၊ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်း၊ ဓာတ်ငွေ့အမျိုးအစားနှင့်ဖိအား၊ အာရုံစူးစိုက်မှုအနေအထားစသည်တို့ကို ပစ္စည်းအမျိုးအစားနှင့်အထူပေါ် မူတည်၍ ပြန်လည်ချိန်ညှိရန်အတွက် ပစ္စည်းပေးသွင်းသူ သို့မဟုတ် အတွေ့အကြုံရှိ လုပ်ငန်းစဉ်အင်ဂျင်နီယာနှင့် တိုင်ပင်ပါ။ ၎င်းသည် ပလာစမာအပူလွန်ကဲခြင်းပြဿနာကို ဖြေရှင်းရာတွင် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။

၆။ ပူးတွဲဆက်သွယ်မှုနှင့် တပ်ဆင်မှုကို စစ်ဆေးပါ-

• လေဆာ၊ နော်ဇယ်နှင့် ဓာတ်ငွေ့တို့၏ coaxiality တိကျမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် alignment tester ကို အသုံးပြုပါ။
• နော်ဇယ်ကို မှန်ကန်စွာ တပ်ဆင်ထားပြီး တင်းကျပ်ထားကြောင်းနှင့် ပိတ်လှောင်ထားသော လက်စွပ်သည် ကောင်းမွန်စွာ တည်ရှိနေကြောင်း သေချာပါစေ။

၇။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို သတိပြုပါ-

• ဘေးကင်းရေးဆိုင်ရာ အခြေခံမူအရ၊ ဖြတ်တောက်စဉ် မီးပွားများကို သတိပြုပါ။ ပုံမှန် မီးပွားသည် အောက်ဘက်နှင့် နောက်သို့ ရှိသင့်သည်။ မီးပွားသည် အပေါ်သို့ ပက်ဖျန်းခြင်း၊ ကွဲလွဲခြင်း သို့မဟုတ် ကြမ်းတမ်းပြီး တောက်ပလွန်းပါက၊ ၎င်းသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ကန့်သတ်ချက်များ မသင့်လျော်ဘဲ ပလာစမာ အများအပြား ထွက်လာသည်ဟု ဆိုလိုသည်။

စနစ်တကျ စုံစမ်းစစ်ဆေးခြင်းဖြင့် နော်ဇယ်အပူပေးမှုပြဿနာအများစုကို ထိရောက်စွာဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ အထက်ပါအဆင့်များကို မဖြေရှင်းနိုင်ပါက ဖြတ်တောက်သည့်ခေါင်းအတွင်းတွင် ပိုမိုပြင်းထန်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ သို့မဟုတ် အလင်းပိုင်းဆိုင်ရာပြဿနာတစ်ခုရှိနေနိုင်ပြီး ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူကို ဆက်သွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။