ఫోన్: +8618853401859
E-mail: a.ren@pw-laser.com
పరిచయం
నెగటివ్ ఫోకల్ పరిస్థితులలో గాలిని ఉపయోగించి కార్బన్ స్టీల్ను లేజర్ కటింగ్ చేసే ప్రక్రియలో, స్లాగ్ అంటుకోవడం అనేది ఒక సర్వసాధారణమైన సమస్య. ఈ సమస్య, కటింగ్ ఉపరితలం గరుకుగా మరియు అసమానంగా మారడానికి కారణమై దాని నాణ్యతను గణనీయంగా ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, స్లాగ్ను తొలగించడానికి అదనపు పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ దశలు అవసరమవడం వల్ల ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి సందర్భాలలో, ముఖ్యంగా కార్బన్ స్టీల్ను అధిక కచ్చితత్వంతో మరియు అధిక సామర్థ్యంతో కట్ చేయాల్సిన తయారీ ప్రక్రియలలో, స్లాగ్ అంటుకోవడం అనేది పెరిగిన ఖర్చులకు మరియు ఉత్పత్తి పోటీతత్వం తగ్గడానికి దారితీస్తుంది. అందువల్ల, ఈ సమస్యను అర్థం చేసుకోవడం మరియు పరిష్కరించడం చాలా ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంది. ఈ వ్యాసం, క్షేత్రస్థాయిలోని తయారీదారులు మరియు ఆపరేటర్లకు లోతైన అవగాహన మరియు ఆచరణాత్మక పరిష్కారాలను అందించే లక్ష్యంతో, స్లాగ్ అంటుకోవడంలో ఉండే రెండు సాధారణ రకాలను అన్వేషిస్తుంది.
రకం 1: అడుగు భాగంలో నిరంతరంగా, కారుతున్న ముళ్ళగడ్డలు (మలినాలు)
లక్షణాలు
ఈ రకమైన మలినం దాని సాపేక్షంగా పెద్ద మరియు నిరంతర రూపం ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. ఇది కోత భాగం యొక్క దిగువ అంచుకు గట్టిగా అంటుకుని, కరిగిన లోహపు పూసల వరుసలా కనిపిస్తుంది. నిర్దిష్ట కోత పరిస్థితులను బట్టి, ఈ పూసల వ్యాసం కొన్ని మిల్లీమీటర్ల నుండి అంతకంటే పెద్దదిగా కూడా ఉండవచ్చు. ఈ నిరంతరంగా వేలాడే మలినం కోత అంచు యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, వర్క్పీస్ యొక్క తదుపరి ప్రాసెసింగ్పై కూడా గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఉదాహరణకు, ఖచ్చితమైన తయారీలో, ఇటువంటి మలినం భాగాల అమరికకు ఆటంకం కలిగించి, ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది.
కారణాలు
- తగినంత శక్తి లేదుఇదే అత్యంత ప్రాథమిక కారణం. నెగటివ్-ఫోకల్ కటింగ్ అంటే ఫోకల్ పాయింట్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద ఉండటం, దీనివల్ల స్పాట్ వ్యాసం పెరిగి శక్తి సాంద్రత తగ్గుతుంది. పదార్థాన్ని పూర్తిగా ఆవిరి చేయడానికి లేదా కరిగించడానికి శక్తి సరిపోకపోతే, మిగిలిపోయిన ద్రవ లోహాన్ని సహాయక వాయువు పూర్తిగా తొలగించలేదు, అందువల్ల అది అడుగున ఘనీభవించి డ్రాస్గా ఏర్పడుతుంది. ఉదాహరణకు, మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను అనుచితమైన లేజర్ పవర్ సెట్టింగ్తో కత్తిరించినప్పుడు, కోత అడుగు భాగానికి చేరే శక్తి, ఆ పదార్థం యొక్క పరిమాణాన్ని నిర్వహించడానికి ఎంతమాత్రం సరిపోదు, ఇది డ్రాస్ ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
- తగినంత లేదా అస్థిరమైన గాలి పీడనంఎయిర్ కంప్రెసర్ తగినంత పీడనాన్ని అందించకపోవచ్చు, లేదా గాలి పీడనంలో గణనీయమైన హెచ్చుతగ్గులు ఉండవచ్చు. దీని ఫలితంగా, కరిగిన లోహ ద్రవాన్ని చీలిక నుండి బయటకు నెట్టడానికి అవసరమైన వేగాన్ని ఉత్పత్తి చేయడంలో అసమర్థత ఏర్పడుతుంది. నైట్రోజన్తో పోలిస్తే గాలికి, ఒక సహాయక వాయువుగా, గతిశక్తి చాలా తక్కువగా ఉంటుంది కాబట్టి, దానికి అధిక గాలి పీడనం అవసరం అవుతుంది. పాతబడిన గాలి సరఫరా వ్యవస్థలు ఉన్న కొన్ని పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి శ్రేణులలో, అస్థిరమైన గాలి పీడనం వల్ల కోత నాణ్యతలో హెచ్చుతగ్గులు ఏర్పడవచ్చు, మరియు కరిగిన లోహాన్ని సమర్థవంతంగా తొలగించకపోవడం వలన తరచుగా మలినాలు (డ్రాస్) కనిపిస్తాయి.
- అధిక కటింగ్ వేగంలేజర్ పుంజానికి సాపేక్షంగా ప్లేట్ చాలా వేగంగా కదిలినప్పుడు, పదార్థం యొక్క యూనిట్ పొడవుకు శోషించబడిన శక్తి సరిపోదు. ఫలితంగా, పదార్థం పూర్తిగా కత్తిరించబడదు, మరియు కరిగిన పదార్థం ఎగిరిపోవడానికి తగినంత సమయం ఉండదు. సరైన పారామీటర్ ఆప్టిమైజేషన్ లేకుండా అధిక-వేగ కోత ప్రయత్నాలలో, వర్క్పీస్ యొక్క వేగవంతమైన కదలిక వలన లేజర్ కొన్ని ప్రాంతాలను వదిలివేయవచ్చు, దీనివల్ల కత్తిరించబడని లేదా పాక్షికంగా కత్తిరించబడిన పదార్థం మిగిలిపోయి, అది ఘనీభవించి వ్యర్థంగా మారుతుంది.
- సరికాని ఫోకల్ స్థానంనెగటివ్ – ఫోకల్ అమౌంట్ను చాలా ఎక్కువగా సెట్ చేస్తే, శక్తి అధికంగా చెదరబడుతుంది. ఫలితంగా, కోత అడుగుభాగంలో శక్తి తీవ్రంగా సరిపోదు, దీనివల్ల అడుగుభాగంలోని పదార్థాన్ని పూర్తిగా ప్రాసెస్ చేయడం కష్టమవుతుంది, మరియు చివరికి మలినాలు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
పరిష్కారాలు
- లేజర్ శక్తిని ఆప్టిమైజ్ చేయండి:
- శక్తిని తగిన విధంగా పెంచండిలేజర్ శక్తిని పెంచడం అనేది శక్తి ప్రవేశాన్ని పెంచడానికి అత్యంత ప్రత్యక్షమైన మరియు ప్రభావవంతమైన మార్గం. ఆ శక్తి ప్లేట్ యొక్క మందానికి మరియు కటింగ్ వేగానికి సరిపోలేలా చూసుకోవడం చాలా ముఖ్యం. 5 మి.మీ. మందం ఉన్న కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ కోసం, వరుస పరీక్షల తర్వాత, లేజర్ శక్తిని 1000W నుండి 1200W కు పెంచడం వల్ల డ్రాస్ పరిమాణాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చని కనుగొనబడింది.
- ఫోకల్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి:
- ప్రతికూల దృష్టి పరిమాణాన్ని తగ్గించండినెగటివ్ ఫోకల్ అమౌంట్ను తగ్గించడానికి ఫోకల్ పాయింట్ను పైకి (ప్లేట్ ఉపరితలం వైపు) సర్దుబాటు చేయడానికి ప్రయత్నించండి. ఇది కోత అడుగుభాగంలో శక్తి సాంద్రతను పెంచుతుంది. అతి తక్కువ డ్రాస్తో కూడిన ఫోకల్ పాయింట్ను కనుగొనడానికి, -1mm నుండి -3mm వరకు నెగటివ్ ఫోకల్ అమౌంట్తో విభిన్న పారామితులతో కోస్తూ, ఫోకల్ పొజిషన్ ప్రాసెస్ టెస్ట్ను నిర్వహించవచ్చు. ఉదాహరణకు, 3-mm మందం గల కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కోసే పరీక్షలో, -1.5mm నెగటివ్ ఫోకల్ అమౌంట్ అతి తక్కువ డ్రాస్తో అత్యంత శుభ్రమైన కోతకు దారితీస్తుందని కనుగొనబడింది.
- గ్యాస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి:
- గాలి పీడనాన్ని పెంచండిగాలి పీడనం తగినంత ఎక్కువగా ఉండేలా చూసుకోండి. పలుచని ప్లేట్ల కోసం 0.8 – 1.2MPa పీడనం అవసరం కావచ్చు, మరియు మందపాటి ప్లేట్ల కోసం ఇంకా అధిక పీడనం అవసరం. గ్యాస్ మూలం స్వచ్ఛంగా, పొడిగా ఉందని మరియు పీడనం స్థిరంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఎయిర్ కంప్రెసర్ మరియు డ్రైయింగ్ మరియు ఫిల్టరింగ్ వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. గాలిలోని నూనె మరియు తేమ వంటి కలుషితాలు కటింగ్ ప్రభావాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. ఒక తయారీ వర్క్షాప్లో, సరిగ్గా పనిచేయని ఎయిర్-ప్రెజర్ రెగ్యులేటర్ను మార్చి, అధిక-సామర్థ్యం గల ఎయిర్-డ్రైయింగ్ ఫిల్టర్ను అమర్చిన తర్వాత, కటింగ్ నాణ్యత గణనీయంగా మెరుగుపడింది మరియు మలినాలు కూడా చాలా వరకు తగ్గాయి.
- కటింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి:
- వేగాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించండికటింగ్ వేగాన్ని తగ్గించడం వల్ల పదార్థానికి శక్తిని గ్రహించడానికి ఎక్కువ సమయం లభిస్తుంది, తద్వారా అది పూర్తిగా కరిగి ఎగిరిపోతుంది. ఉత్తమ సమతుల్యతను సాధించడానికి వేగం మరియు శక్తిని సమన్వయంతో సర్దుబాటు చేయాలి. 8 మిమీ మందం ఉన్న కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించేటప్పుడు, తగిన శక్తిని కొనసాగిస్తూ కటింగ్ వేగాన్ని నిమిషానికి 1000 మిమీ నుండి 800 మిమీకి తగ్గించడం ద్వారా అడుగున నిరంతరం పేరుకుపోయే మలినాలను సమర్థవంతంగా తొలగించవచ్చు.
రకం 2: అడుగున ఉండే సన్నని, గట్టి రేణువుల మలినాలు
లక్షణాలు
ఈ రకమైన మలినం దాని సూక్ష్మమైన మరియు గట్టి ఆకృతి ద్వారా గుర్తించబడుతుంది. ఇది చిన్న రేణువులు లేదా పొడి రూపంలో కనిపిస్తూ, కోసే ఉపరితలానికి గట్టిగా అంటుకుని ఉంటుంది. ఈ రేణువుల వంటి మలిన కణాలు, మొదటి రకం నిరంతర మలినంతో పోలిస్తే సాధారణంగా చాలా చిన్నవిగా, మైక్రోమీటర్ల నుండి సబ్-మిల్లీమీటర్ల పరిధిలో ఉంటాయి. వాటి గట్టిదనం వల్ల, పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వాటిని తొలగించడం కష్టమవుతుంది, దీనికి తరచుగా మరింత తీవ్రమైన యాంత్రిక లేదా రసాయన పద్ధతులు అవసరమవుతాయి. ఉదాహరణకు, శుభ్రపరచడానికి ఒక సాధారణ వైర్-బ్రష్ను ఉపయోగించినప్పుడు, రేణువుల వంటి మలినం ఉపరితలంపైనే మిగిలిపోయి, పనిముక్క యొక్క మొత్తం ముగింపు మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేయవచ్చు.
కారణాలు
- అధిక పదార్థ ఆక్సీకరణఇది గాలి సహాయంతో చేసే కోత ప్రక్రియ యొక్క సహజ లక్షణం. కోత సమయంలో ఉండే అధిక ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో, గాలిలోని ఆక్సిజన్ కార్బన్ స్టీల్తో తీవ్రంగా చర్య జరుపుతుంది. ఈ రసాయన చర్యలలో ప్రధానంగా Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ అనే చర్య ఉంటుంది. ఈ విధంగా ఉత్పత్తి అయ్యే ఆక్సైడ్లు (ప్రధానంగా ఐరన్ ఆక్సైడ్లు) అధిక ద్రవీభవన స్థానాలను మరియు అధిక స్నిగ్ధతను కలిగి ఉంటాయి. ఫలితంగా, అవి సహాయక వాయువు ద్వారా సులభంగా ఎగిరిపోవు మరియు ఘనీభవించి గట్టి మలినాలుగా ఏర్పడతాయి. గాలిని సహాయక వాయువుగా ఉపయోగించి మందపాటి గోడలు గల కార్బన్ స్టీల్ పైపులను కోసేటప్పుడు, అధిక ద్రవీభవన స్థానం గల ఐరన్ ఆక్సైడ్లు పెద్ద మొత్తంలో ఉత్పత్తి అవుతాయి. వీటిని కోత ప్రాంతం నుండి బయటకు పంపడం కష్టం, దీనివల్ల రేణువుల వంటి మలినాలు ఏర్పడతాయి.
- అధిక ఉష్ణ ప్రవేశంతగినంత శక్తి లేకపోవడం మొదటి రకం మలినాలకు దారితీస్తుండగా, సాధారణంగా అధిక శక్తి మరియు తక్కువ వేగం కలయిక వల్ల కలిగే అధిక ఉష్ణ ప్రవేశం, ప్లేట్ అధికంగా కాలిపోవడానికి కారణమవుతుంది. దీని ఫలితంగా అధిక ద్రవీభవన స్థానం గల ఆక్సైడ్లు పెద్ద మొత్తంలో ఉత్పత్తి అయి, మలినాల సమస్యను మరింత తీవ్రతరం చేస్తాయి. అధిక లేజర్ శక్తితో మరియు చాలా నెమ్మదైన కటింగ్ వేగంతో పలుచని కార్బన్ స్టీల్ షీట్ను కత్తిరించడానికి ప్రయత్నించినప్పుడు, ఆ పదార్థం అధిక ఆక్సీకరణకు గురికావడమే కాకుండా, అసమానంగా కరిగి ఆవిరైపోతుంది, ఫలితంగా కత్తిరించిన ఉపరితలంపై రేణువుల వంటి మలినాలు మిగిలిపోతాయి.
- నాజిల్ అరుగుదల లేదా తప్పుగా అమర్చడంఅరిగిపోయిన నాజిల్స్ వల్ల గాలి ప్రవాహం అస్తవ్యస్తంగా మారి, అది చీలికలోకి సమరూపంగా మరియు నిలువుగా ప్రవేశించకుండా అడ్డుకుంటుంది. నాజిల్ కేంద్రం లేజర్ పుంజంతో ఏకకేంద్రంగా లేకపోతే, గ్యాస్ ఊదే సామర్థ్యం బలహీనపడుతుంది, మరియు కరిగిన స్లాగ్ను సమర్థవంతంగా తొలగించడం సాధ్యపడదు. నాజిల్స్ను మార్చకుండా ఎక్కువ కాలం ఉపయోగించే ఉత్పత్తి శ్రేణిలో, అరిగిపోయిన నాజిల్స్ గాలి ప్రవాహాన్ని సరైన దిశ నుండి పక్కకు మళ్లిస్తాయి. దీని ఫలితంగా, స్లాగ్ తొలగింపు సమర్థవంతంగా జరగక, కోత ఉపరితలంపై రేణువుల రూపంలో మలినాలు పేరుకుపోతాయి.
పరిష్కారాలు
- కటింగ్ వేగం మరియు శక్తి యొక్క అనుగుణ్యతను ఆప్టిమైజ్ చేయండి:
- “అధిక వేగం, మితమైన శక్తి” వ్యూహాన్ని అవలంబించండిపూర్తి చొచ్చుకుపోవడాన్ని నిర్ధారించుకునే ప్రాతిపదికన, వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచి, శక్తిని తగ్గించడం ద్వారా అధిక-ఉష్ణోగ్రత మండలంలో పదార్థం ఉండే సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు, తద్వారా అధిక ఆక్సీకరణ చర్యను నివారించవచ్చు. ఈ విధానం మొదటి రకం మలినాల పరిష్కారానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది మరియు దీనికి జాగ్రత్తగా డీబగ్గింగ్ అవసరం. 2 మి.మీ. మందం ఉన్న కార్బన్ స్టీల్ షీట్ కోసం, కటింగ్ వేగాన్ని 1500 మి.మీ./నిమి. నుండి 1800 మి.మీ./నిమి.కు పెంచుతూ, శక్తిని 800W నుండి 700Wకు తగ్గించడం ద్వారా రేణువుల మలినాల ఏర్పాటును సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు.
- గ్యాస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి (వ్యూహాత్మక మార్పులు):
- పలుచని ప్లేట్ల కోసం, గాలి పీడనాన్ని కొద్దిగా తగ్గించి చూడండి.అధిక గాలి పీడనం స్లాగ్ను తొలగించడానికి బదులుగా ఆక్సీకరణ చర్యను తీవ్రతరం చేయవచ్చు. స్లాగ్ను తొలగించగలిగేలా చూసుకుంటూ, తక్కువ గాలి పీడనాన్ని ఉపయోగించడం మంచిది. 1 మి.మీ. మందం ఉన్న కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించే పరీక్షలో, ఇతర పారామితులను స్థిరంగా ఉంచుతూ, గాలి పీడనాన్ని 1.0MPa నుండి 0.8MPaకు తగ్గించడం వల్ల, తక్కువ రేణువుల మలినాలతో శుభ్రమైన కోత లభించింది.
- గ్యాస్ స్వచ్ఛతను నిర్ధారించుకోండిపొడి మరియు నూనె రహిత సంపీడన గాలిని మాత్రమే ఉపయోగించాలి. తేమ కరిగిన లోహాన్ని వేగంగా చల్లబరిచి ఆక్సీకరణను ప్రోత్సహిస్తుంది, అదే సమయంలో నూనె కాలుష్యం లెన్స్లను మురికిగా చేసి, కోత నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. గాలి సరఫరా వ్యవస్థలో అధిక-సామర్థ్యం గల గాలి-ఎండబెట్టే మరియు నూనె-వడపోత పరికరాలను అమర్చడం ద్వారా గాలి స్వచ్ఛతను నిర్ధారించవచ్చు, ఇది కోత నాణ్యతను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు మలినాలను తగ్గిస్తుంది.
- నాజిల్ను తనిఖీ చేసి, మార్చండి:
- నాజిల్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయండినాజిల్ను అరుగుదల, ఆకారం మారడం, లేదా స్లాగ్ అడ్డుపడటం వంటి వాటి కోసం క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. అరిగిపోయిన నాజిల్లను వెంటనే మార్చాలి. ఒక తయారీ వర్క్షాప్లో, ప్రతి 50 గంటల ఆపరేషన్కు ఒకసారి నాజిల్లను క్రమబద్ధంగా తనిఖీ చేయడం వల్ల, నాజిల్ సమస్యల వలన ఏర్పడే మలినాలను నివారించవచ్చు.
- నాజిల్ కేంద్రాన్ని క్రమాంకనం చేయండినాజిల్ రంధ్రం యొక్క కేంద్రం లేజర్ పుంజంతో పూర్తిగా ఏకీభవించేలా చూసుకోవడానికి అలైన్మెంట్ పేపర్ లేదా ప్రత్యేక అలైన్మెంట్ సాధనాలను ఉపయోగించండి. గాలి ప్రవాహం యొక్క సరైన దిశను నిర్ధారించడంలో ఇది ఒక కీలకమైన దశ. ఒక ప్రొఫెషనల్ నాజిల్-అలైన్మెంట్ సాధనాన్ని ఉపయోగించిన తర్వాత, గాలి ప్రవాహ దిశను ఆప్టిమైజ్ చేయడం వలన, రేణువుల మలినాలు గణనీయంగా తగ్గి, కటింగ్ నాణ్యత అద్భుతంగా మెరుగుపడుతుంది.
- పూత పూసిన ప్లేట్లను ఉపయోగించండి:
- ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులు అనుమతిస్తే, గాల్వనైజ్డ్ ప్లేట్ల వంటి పూత పూసిన ఉక్కు ప్లేట్లను ఉపయోగించండి.కోత ప్రక్రియ సమయంలో ఈ పూత కొన్నిసార్లు ఒక రకమైన "ఫ్లక్స్-సహాయక" పాత్రను పోషించవచ్చు లేదా స్లాగ్ యొక్క లక్షణాలను మార్చి, మలినాలను తొలగించడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది. అయితే, ఇది ఒక ప్రాథమిక పరిష్కారం కాదు. గాల్వనైజ్డ్ కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్లను కోసేటప్పుడు, జింక్ పూత కరిగిన లోహం మరియు ఆక్సీకరణ ఉత్పత్తులతో చర్య జరిపి, స్లాగ్ యొక్క లక్షణాలను మార్చి, కోత ఉపరితలం నుండి దానిని తొలగించడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది.
త్వరిత సమస్య పరిష్కార దశలు
హార్డ్వేర్ తనిఖీ
- రక్షణ కటకంరక్షిత లెన్స్ శుభ్రంగా మరియు ఎటువంటి నష్టం లేకుండా ఉందో లేదో క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. మురికిగా లేదా పాడైపోయిన లెన్స్ లేజర్ శక్తిని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, దీనివల్ల కోత నాణ్యతలో అస్థిరత మరియు స్లాగ్ అంటుకోవడం పెరుగుతుంది. మలినాలు కనుగొనబడితే, తగిన శుభ్రపరిచే ఏజెంట్లు మరియు సాధనాలను ఉపయోగించి లెన్స్ను జాగ్రత్తగా శుభ్రం చేయండి.
- నాజిల్నాజిల్ను అరుగుదల, ఆకారం మారడం, లేదా మూసుకుపోవడం వంటి ఏవైనా సంకేతాల కోసం పరిశీలించండి. అరిగిపోయిన నాజిల్, దాని లోపలి వ్యాసం పెద్దదిగా లేదా అసాధారణంగా ఉంటే, గాలి ప్రవాహం సరైన దిశ నుండి పక్కకు మళ్లి, స్లాగ్ను తొలగించే సామర్థ్యాన్ని బలహీనపరుస్తుంది. ఏవైనా సమస్యలు కనబడితే, నాజిల్ను వెంటనే మార్చండి. అదనంగా, నిర్దిష్ట కటింగ్ పనికి నాజిల్ పరిమాణం సరిగ్గా ఉండేలా చూసుకోండి, ఎందుకంటే సరికాని పరిమాణంలో ఉన్న నాజిల్ కూడా స్లాగ్ సమస్యలకు దోహదపడుతుంది.
- గాలి పీడనంకటింగ్ ప్రక్రియ అంతటా గాలి పీడనం నిర్దేశించిన విలువకు చేరుకుని, స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోండి. గాలి పీడనాన్ని ఖచ్చితంగా పర్యవేక్షించడానికి ఒక నమ్మకమైన ప్రెషర్ గేజ్ను అమర్చండి. గాలి పీడనంలో హెచ్చుతగ్గులు కరిగిన లోహాన్ని స్థిరంగా తొలగించడాన్ని అడ్డుకొని, స్లాగ్ ఏర్పడటానికి దారితీయవచ్చు. ఒకవేళ పీడనం సరిపోకపోయినా లేదా అస్థిరంగా ఉన్నా, సమస్య యొక్క మూలాన్ని గుర్తించి పరిష్కరించడానికి ఎయిర్ కంప్రెసర్, పైప్లైన్లు మరియు వాల్వ్లతో సహా గాలి సరఫరా వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి.
- గ్యాస్ మూలంగ్యాస్ మూలం పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉండేలా చూసుకోండి. గాలిలోని తేమ కరిగిన లోహాన్ని వేగంగా చల్లబరుస్తుంది, ఇది ఆక్సీకరణను మరియు గట్టి స్లాగ్ ఏర్పడటాన్ని ప్రోత్సహిస్తుంది. నూనె కాలుష్యం లెన్స్లను మురికి చేయడమే కాకుండా, కటింగ్ సమయంలో రసాయన చర్యలను ప్రభావితం చేసి, నాణ్యత లేని కోతలకు దారితీస్తుంది. గాలి స్వచ్ఛతకు హామీ ఇవ్వడానికి, గాలి సరఫరా వ్యవస్థలో అధిక సామర్థ్యం గల గాలిని ఆరబెట్టే మరియు నూనెను వడపోసే పరికరాలను అమర్చండి.
ఫోకస్ ఆప్టిమైజేషన్
ఫోకస్ పొజిషన్ ప్రాసెస్ టెస్ట్ నిర్వహించడం అత్యంత ముఖ్యం. కత్తిరించే నిర్దిష్ట మెటీరియల్ మరియు మందానికి అనువైన ఫోకస్ పొజిషన్ను నిర్ధారించడానికి ఈ పరీక్ష సహాయపడుతుంది. తక్కువ స్లాగ్ అంటుకోవడంతో పాటు అత్యుత్తమ నాణ్యత గల కోతలను సాధించడానికి, వివిధ మెటీరియల్స్ మరియు మందాలకు వేర్వేరు ఫోకస్ సెట్టింగ్లు అవసరం.
ఈ పద్ధతిలో, వివిధ నెగటివ్-ఫోకల్ పరిమాణాలతో వరుసగా పరీక్షా కోతలను నిర్వహిస్తారు. సాధారణంగా, నెగటివ్-ఫోకల్ పరిస్థితులలో గాలిని ఉపయోగించి కార్బన్-స్టీల్ను కత్తిరించేటప్పుడు ఈ పరిమాణాలు -1mm నుండి -3mm వరకు ఉంటాయి. పరీక్ష సమయంలో, కోత నాణ్యతను, ముఖ్యంగా స్లాగ్ అంటుకునే పరిమాణం మరియు రకాన్ని జాగ్రత్తగా గమనించాలి. అతి తక్కువ స్లాగ్, నునుపైన కోత ఉపరితలం మరియు పదార్థం పూర్తిగా చొచ్చుకుపోవడానికి దారితీసే ఫోకస్ స్థానాన్ని ఉత్తమమైన సెట్టింగ్గా పరిగణిస్తారు. భవిష్యత్తులో ఇలాంటి పదార్థాలు మరియు మందాలను కత్తిరించేటప్పుడు సూచనగా ఉపయోగపడటానికి ఈ ఉత్తమమైన ఫోకస్-స్థాన విలువలను నమోదు చేసుకోండి.
శక్తి మరియు వేగ సర్దుబాటు
- నిరంతరంగా, కారుతున్న మలినాల కోసంఅడుగున స్లాగ్ నిరంతరంగా, కారుతున్న బుర్ల రూపంలో ఉంటే, లేజర్ శక్తిని పెంచడం లేదా కటింగ్ వేగాన్ని తగ్గించడం ప్రధాన ప్రాధాన్యత. శక్తిని పెంచడం వల్ల కటింగ్ ప్రక్రియకు నేరుగా ఎక్కువ శక్తి అందుతుంది, దీనివల్ల పదార్థం పూర్తిగా కరిగి ఆవిరైపోతుంది. వేగాన్ని తగ్గించడం వల్ల పదార్థం లేజర్ శక్తిని గ్రహించడానికి ఎక్కువ సమయం లభిస్తుంది, ఇది పూర్తి కటింగ్కు మరియు కరిగిన లోహాన్ని సమర్థవంతంగా తొలగించడానికి దోహదపడుతుంది. అయితే, ఈ పారామితులను సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు, అధిక వేడి లేదా అధిక ఆక్సీకరణ వంటి ఇతర సంభావ్య సమస్యలను నివారించడానికి సమతుల్యతను పాటించడం చాలా ముఖ్యం.
- సూక్ష్మ, గట్టి రేణువుల మలినాల కోసంసూక్ష్మమైన, గట్టి రేణువుల రూపంలో ఉన్న మలినాలను తొలగించేటప్పుడు, కటింగ్ వేగాన్ని పెంచడం లేదా శక్తిని తగిన విధంగా తగ్గించడం సరైన వ్యూహం. వేగాన్ని పెంచడం వల్ల పదార్థం అధిక ఉష్ణోగ్రతా మండలంలో ఉండే సమయం తగ్గి, ఆక్సీకరణ స్థాయి తగ్గుతుంది. శక్తిని తగ్గించడం వల్ల అధిక ఉష్ణ ప్రవేశాన్ని నివారించవచ్చు, లేకపోతే అది అధిక ద్రవీభవన స్థానం గల ఆక్సైడ్లు పెద్ద మొత్తంలో ఉత్పత్తి కావడానికి దారితీస్తుంది. వేగం మరియు శక్తిల కలయికను సరైన రీతిలో సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, రేణువుల రూపంలో ఉన్న మలినాల ఏర్పాటును సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు.
ముగింపు
కార్బన్ స్టీల్ యొక్క ఎయిర్ నెగటివ్-ఫోకల్ కటింగ్లో స్లాగ్ అంటుకునే సమస్య సంక్లిష్టమైనది, ఇది శక్తి ప్రవేశం, గ్యాస్ పారామితులు మరియు హార్డ్వేర్ పరిస్థితులు వంటి అనేక కారకాలచే ప్రభావితమవుతుంది. నిరంతరంగా కారే బర్స్ మరియు సూక్ష్మమైన, గట్టి రేణువుల డ్రాస్ అనే రెండు సాధారణ రకాల స్లాగ్ అంటుకోవడానికి, వివిధ కారణాలు మరియు వాటికి సంబంధించిన పరిష్కారాలు అన్వేషించబడ్డాయి. ఆచరణాత్మక ఉత్పత్తిలో, పారామితులను నిరంతరం పరీక్షించడం మరియు ఆప్టిమైజ్ చేయడం చాలా అవసరం. రక్షణ లెన్స్ మరియు నాజిల్ వంటి హార్డ్వేర్ భాగాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం, మరియు గ్యాస్ మూలం యొక్క స్థిరత్వం మరియు స్వచ్ఛతను నిర్ధారించుకోవడం ప్రాథమిక దశలు. ఫోకస్-పొజిషన్ పరీక్షల ద్వారా, సరైన ఫోకస్ సెట్టింగ్ను నిర్ణయించవచ్చు. అదనంగా, స్లాగ్ అంటుకునే రకాన్ని బట్టి లేజర్ పవర్ మరియు కటింగ్ వేగాన్ని సమన్వయంతో సర్దుబాటు చేయడం చాలా కీలకం. "వేడిని పెంచడానికి ఆక్సీకరణ చర్యను ఉపయోగించుకోవడం" మరియు "అధిక ద్రవీభవన స్థానం గల స్లాగ్ను ఉత్పత్తి చేసే అధిక ఆక్సీకరణను నివారించడం" మధ్య సమతుల్యతను సాధించడం ద్వారా, ఆధునిక పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి అవసరాలను తీరుస్తూ, అధిక-నాణ్యత మరియు సమర్థవంతమైన కార్బన్-స్టీల్ కటింగ్ను సాకారం చేయవచ్చు.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-19-2025