పరిచయం
ప్రతికూల ఫోకల్ పరిస్థితులలో గాలితో కార్బన్ స్టీల్ను లేజర్ కటింగ్ చేసే ప్రక్రియలో, స్లాగ్ సంశ్లేషణ అనేది ప్రబలంగా ఉన్న సమస్య. ఈ సమస్య కరుకుదనం మరియు అసమానత వంటి కట్టింగ్ ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను గణనీయంగా ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా, స్లాగ్ను తొలగించడానికి అదనపు పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ దశలను అవసరం చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి దృశ్యాలలో, ముఖ్యంగా కార్బన్ స్టీల్ను అధిక-ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక-సామర్థ్యంతో కత్తిరించాలని కోరుకునే తయారీ ప్రక్రియలలో, స్లాగ్ సంశ్లేషణ ఉండటం వల్ల ఖర్చులు పెరుగుతాయి మరియు ఉత్పత్తి పోటీతత్వం తగ్గుతుంది. అందువల్ల, ఈ సమస్యను అర్థం చేసుకోవడం మరియు పరిష్కరించడం చాలా ముఖ్యమైనది. ఈ వ్యాసం రెండు సాధారణ రకాల స్లాగ్ సంశ్లేషణలను అన్వేషిస్తుంది, ఈ రంగంలో తయారీదారులు మరియు ఆపరేటర్లకు లోతైన అంతర్దృష్టులు మరియు ఆచరణాత్మక పరిష్కారాలను అందించడం లక్ష్యంగా పెట్టుకుంది.
రకం 1: దిగువన నిరంతరంగా, చినుకులు పడే బర్స్ (డ్రాస్)
లక్షణాలు
ఈ రకమైన బిందువు దాని సాపేక్షంగా పెద్ద మరియు నిరంతర రూపం ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. ఇది కటింగ్ విభాగం యొక్క దిగువ అంచుకు గట్టిగా అతుక్కుని, కరిగిన లోహపు పూసల తీగలాగా కనిపిస్తుంది. ఈ బిందువుల వ్యాసం నిర్దిష్ట కట్టింగ్ పరిస్థితులను బట్టి అనేక మిల్లీమీటర్ల నుండి ఇంకా పెద్దదిగా ఉంటుంది. ఈ నిరంతర మరియు వంగి ఉండే బిందువు కట్-ఎడ్జ్ రూపాన్ని ప్రభావితం చేయడమే కాకుండా వర్క్పీస్ యొక్క తదుపరి ప్రాసెసింగ్పై కూడా గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఉదాహరణకు, ఖచ్చితమైన తయారీలో, అటువంటి బిందువు భాగాల అసెంబ్లీకి ఆటంకం కలిగిస్తుంది, ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది.
కారణాలు
- తగినంత శక్తి లేదు: ఇది అత్యంత ప్రాథమిక కారణం. నెగటివ్ - ఫోకల్ కటింగ్ అంటే ఫోకల్ పాయింట్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద ఉండటం వల్ల స్పాట్ వ్యాసం పెరుగుతుంది మరియు శక్తి సాంద్రత తగ్గుతుంది. పదార్థాన్ని పూర్తిగా ఆవిరి చేయడానికి లేదా కరిగించడానికి శక్తి సరిపోకపోతే, మిగిలిన ద్రవ లోహాన్ని సహాయక వాయువు పూర్తిగా ఎగిరిపోదు, తద్వారా దిగువన ఘనీభవించి బిందువును ఏర్పరుస్తుంది. ఉదాహరణకు, తగని లేజర్ పవర్ సెట్టింగ్తో మందపాటి - గేజ్ కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించేటప్పుడు, కట్ దిగువకు చేరే శక్తి పదార్థం యొక్క పరిమాణాన్ని నిర్వహించడానికి సరిపోదు, బిందువు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
- తగినంత లేదా అస్థిర వాయు పీడనం లేకపోవడం.: ఎయిర్ కంప్రెసర్ తగినంత ఒత్తిడిని అందించకపోవచ్చు లేదా వాయు పీడనంలో గణనీయమైన హెచ్చుతగ్గులు ఉండవచ్చు. దీని ఫలితంగా కరిగిన లోహ ద్రవాన్ని చీలిక నుండి దూరంగా ఊదడానికి తగినంత మొమెంటంను ఉత్పత్తి చేయలేకపోవడం జరుగుతుంది. సహాయక వాయువుగా గాలి, నైట్రోజన్తో పోలిస్తే చాలా తక్కువ గతి శక్తిని కలిగి ఉంటుంది కాబట్టి, దీనికి వాయు పీడనం కోసం ఎక్కువ అవసరాలు ఉంటాయి. వృద్ధాప్య గాలి - సరఫరా వ్యవస్థలతో కూడిన కొన్ని పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి మార్గాలలో, అస్థిర వాయు పీడనం అస్థిరమైన కట్టింగ్ నాణ్యతకు కారణమవుతుంది, కరిగిన లోహాన్ని అసమర్థంగా తొలగించడం వల్ల తరచుగా మలం కనిపిస్తుంది.
- అధిక కట్టింగ్ వేగం: లేజర్ పుంజానికి సంబంధించి ప్లేట్ చాలా వేగంగా కదులుతున్నప్పుడు, పదార్థం యొక్క యూనిట్ పొడవుకు గ్రహించే శక్తి సరిపోదు. ఫలితంగా, పదార్థం పూర్తిగా కత్తిరించబడదు మరియు కరిగిన పదార్థం ఎగిరిపోవడానికి తగినంత సమయం ఉండదు. సరైన పారామితి ఆప్టిమైజేషన్ లేకుండా హై-స్పీడ్ కటింగ్ ప్రయత్నాలలో, వర్క్పీస్ యొక్క వేగవంతమైన కదలిక లేజర్ కొన్ని ప్రాంతాలను కోల్పోయేలా చేస్తుంది, కత్తిరించబడని లేదా పాక్షికంగా కత్తిరించిన పదార్థాన్ని వదిలివేస్తుంది, ఇది బిందువుగా ఘనీభవిస్తుంది.
- సరికాని ఫోకల్ స్థానం: ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తాన్ని చాలా పెద్దగా సెట్ చేస్తే, శక్తి అతిగా చెదరగొట్టబడుతుంది. పర్యవసానంగా, కోత దిగువన ఉన్న శక్తి తీవ్రంగా సరిపోదు, దిగువన ఉన్న పదార్థాన్ని పూర్తిగా ప్రాసెస్ చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది మరియు చివరికి మలం ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
పరిష్కారాలు
- లేజర్ శక్తిని ఆప్టిమైజ్ చేయండి:
- శక్తిని సరిగ్గా పెంచండి: లేజర్ శక్తిని పెంచడం అనేది శక్తి ఇన్పుట్ను పెంచడానికి అత్యంత ప్రత్యక్ష మరియు ప్రభావవంతమైన మార్గం. ప్లేట్ యొక్క మందం మరియు కట్టింగ్ వేగానికి శక్తి సరిపోలుతుందని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం. 5 - mm - మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ కోసం, వరుస పరీక్షల తర్వాత, లేజర్ శక్తిని 1000W నుండి 1200Wకి పెంచడం వల్ల డ్రోస్ మొత్తాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చని కనుగొనవచ్చు.
- ఫోకల్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి:
- ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తాన్ని తగ్గించండి: ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తాన్ని తగ్గించడానికి ఫోకల్ పాయింట్ను పైకి (ప్లేట్ ఉపరితలం వైపు) సర్దుబాటు చేయడానికి ప్రయత్నించండి. ఇది కోత దిగువన శక్తి సాంద్రతను పెంచుతుంది. తక్కువ చుక్క ఉన్న ఫోకల్ పాయింట్ను కనుగొనడానికి, 1mm నుండి 3mm వరకు ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తంలో వివిధ పారామితులతో కత్తిరించడం ద్వారా ఫోకల్ - పొజిషన్ ప్రాసెస్ పరీక్షను నిర్వహించవచ్చు. ఉదాహరణకు, 3 - mm - మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించే పరీక్షలో, 1.5mm యొక్క ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తం కనిష్ట చుక్కతో అత్యంత శుభ్రమైన కట్కు దారితీస్తుందని కనుగొనబడింది.
- గ్యాస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి:
- గాలి పీడనాన్ని పెంచండి: గాలి పీడనం తగినంత ఎక్కువగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. సన్నని ప్లేట్లకు, 0.8 – 1.2MPa పీడనం అవసరం కావచ్చు మరియు మందపాటి ప్లేట్లకు, ఇంకా ఎక్కువ పీడనం అవసరం కావచ్చు. గ్యాస్ మూలం స్వచ్ఛంగా, పొడిగా ఉందని మరియు పీడనం స్థిరంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఎయిర్ కంప్రెసర్ మరియు డ్రైయింగ్ మరియు ఫిల్టరింగ్ వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. గాలిలోని చమురు మరియు తేమ వంటి కలుషితాలు కటింగ్ ప్రభావాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. తయారీ వర్క్షాప్లో, పనిచేయని ఎయిర్ - ప్రెజర్ రెగ్యులేటర్ను భర్తీ చేసి, అధిక సామర్థ్యం గల ఎయిర్ - డ్రైయింగ్ ఫిల్టర్ను ఇన్స్టాల్ చేసిన తర్వాత, కటింగ్ నాణ్యత గణనీయంగా మెరుగుపడింది, చాలా తక్కువ చుక్కలు ఉంటాయి.
- కట్టింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి:
- వేగాన్ని సరిగ్గా తగ్గించండి: కట్టింగ్ వేగాన్ని తగ్గించడం వలన పదార్థం శక్తిని గ్రహించడానికి ఎక్కువ సమయం లభిస్తుంది, ఇది పూర్తిగా కరిగిపోయి ఎగిరిపోతుందని నిర్ధారిస్తుంది. ఉత్తమ సమతుల్యతను కనుగొనడానికి వేగం మరియు శక్తిని సమన్వయంతో సర్దుబాటు చేయాలి. 8 - mm - మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించేటప్పుడు, తగిన శక్తిని కొనసాగిస్తూ కట్టింగ్ వేగాన్ని 1000mm/min నుండి 800mm/minకి తగ్గించడం వలన దిగువన ఉన్న నిరంతర చుక్కను సమర్థవంతంగా తొలగించవచ్చు.
రకం 2: అడుగున చక్కటి, గట్టి గ్రాన్యులర్ చుక్కలు
లక్షణాలు
ఈ రకమైన మలం దాని సున్నితమైన మరియు గట్టి ఆకృతి ద్వారా వర్గీకరించబడుతుంది. ఇది చిన్న కణికలు లేదా పొడిగా కనిపిస్తుంది, కట్టింగ్ ఉపరితలానికి గట్టిగా అతుక్కుపోతుంది. ఈ గ్రాన్యులర్ మలం కణాలు సాధారణంగా మొదటి రకం నిరంతర మలం కంటే చాలా చిన్నవిగా ఉంటాయి, సాధారణంగా మైక్రోమీటర్ల నుండి ఉప-మిల్లీమీటర్ల పరిధిలో ఉంటాయి. వాటి కాఠిన్యం పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ సమయంలో వాటిని తొలగించడం కష్టతరం చేస్తుంది, తరచుగా మరింత దూకుడుగా ఉండే యాంత్రిక లేదా రసాయన పద్ధతులు అవసరం. ఉదాహరణకు, శుభ్రపరచడానికి సాధారణ వైర్-బ్రష్ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, గ్రాన్యులర్ మలం ఇప్పటికీ ఉపరితలంపై ఉండవచ్చు, ఇది వర్క్పీస్ యొక్క మొత్తం ముగింపు మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
కారణాలు
- అధిక పదార్థ ఆక్సీకరణ: ఇది గాలి సహాయంతో కోసే ప్రక్రియలో అంతర్లీన లక్షణం. కోసే ప్రక్రియలో అధిక ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో, గాలిలోని ఆక్సిజన్ కార్బన్ స్టీల్తో తీవ్రంగా స్పందిస్తుంది. రసాయన ప్రతిచర్యలలో ప్రధానంగా Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ ఉంటాయి. ఉత్పత్తి చేయబడిన ఆక్సైడ్లు (ప్రధానంగా ఐరన్ ఆక్సైడ్లు) అధిక ద్రవీభవన స్థానాలు మరియు పెద్ద స్నిగ్ధతలను కలిగి ఉంటాయి. ఫలితంగా, అవి సహాయక వాయువు ద్వారా సులభంగా ఎగిరిపోవు మరియు గట్టి బిందువును ఏర్పరచడానికి ఘనీభవిస్తాయి. గాలిని సహాయక వాయువుగా ఉపయోగించి మందమైన గోడల కార్బన్ స్టీల్ పైపులను కోసే ప్రక్రియలో, పెద్ద మొత్తంలో అధిక ద్రవీభవన బిందువు ఐరన్ ఆక్సైడ్లు ఉత్పత్తి అవుతాయి, ఇవి కోసే ప్రాంతం నుండి బహిష్కరించడం కష్టం, దీని వలన గ్రాన్యులర్ బిందువు ఏర్పడుతుంది.
- అధిక ఉష్ణ ఇన్పుట్: తగినంత శక్తి లేకపోవడం మొదటి రకమైన బిందువుకు దారితీస్తుండగా, అధిక శక్తి మరియు తక్కువ వేగం కలయిక వల్ల కలిగే అధిక మొత్తంలో వేడి ఇన్పుట్ ప్లేట్ అధికంగా కాలిపోయేలా చేస్తుంది. దీని ఫలితంగా అధిక మొత్తంలో ద్రవీభవన స్థానం ఆక్సైడ్లు ఉత్పత్తి అవుతాయి, బిందువు సమస్యను మరింత తీవ్రతరం చేస్తాయి. అతిగా అధిక లేజర్ శక్తి మరియు చాలా నెమ్మదిగా కటింగ్ వేగంతో సన్నని కార్బన్ స్టీల్ షీట్ను కత్తిరించడానికి ప్రయత్నించినప్పుడు, పదార్థం అధిక ఆక్సీకరణకు లోనవడమే కాకుండా కరిగి అసమానంగా ఆవిరైపోతుంది, కట్ ఉపరితలంపై గ్రాన్యులర్ బిందువును వదిలివేస్తుంది.
- నాజిల్ అరిగిపోవడం లేదా తప్పుగా అమర్చడం: అరిగిపోయిన నాజిల్లు గాలి ప్రవాహాన్ని క్రమరహితంగా మారుస్తాయి, ఇది చీలికలోకి సుష్టంగా మరియు నిలువుగా ప్రవేశించకుండా నిరోధిస్తుంది. నాజిల్ సెంటర్ లేజర్ పుంజంతో కోక్సియల్గా లేకపోతే, వాయువు యొక్క బ్లోయింగ్ సామర్థ్యం బలహీనపడుతుంది మరియు కరిగిన స్లాగ్ను సమర్థవంతంగా తొలగించలేము. నాజిల్లను భర్తీ చేయకుండా ఎక్కువ కాలం పాటు ఉపయోగించే ఉత్పత్తి లైన్లో, అరిగిపోయిన నాజిల్లు గాలి ప్రవాహాన్ని సరైన దిశ నుండి వైదొలగడానికి కారణమవుతాయి, ఫలితంగా అసమర్థమైన స్లాగ్ తొలగింపు కారణంగా కటింగ్ ఉపరితలంపై గ్రాన్యులర్ డ్రాస్ పేరుకుపోతుంది.
పరిష్కారాలు
- కటింగ్ వేగం మరియు శక్తి యొక్క సరిపోలికను ఆప్టిమైజ్ చేయండి:
- "అధిక వేగం, మితమైన శక్తి" వ్యూహాన్ని అనుసరించండి.: పూర్తి చొచ్చుకుపోయేలా చూసుకోవాలనే ఉద్దేశ్యంతో, వేగాన్ని సముచితంగా పెంచడం మరియు శక్తిని తగ్గించడం వలన అధిక ఉష్ణోగ్రత జోన్లో పదార్థం యొక్క నివాస సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు, తద్వారా అధిక ఆక్సీకరణ ప్రతిచర్యను తగ్గించవచ్చు. ఈ విధానం మొదటి రకం చుక్కల పరిష్కారానికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది మరియు జాగ్రత్తగా డీబగ్గింగ్ అవసరం. 2 - mm - మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ షీట్ కోసం, కటింగ్ వేగాన్ని 1500mm/min నుండి 1800mm/minకి పెంచడం ద్వారా 800W నుండి 700Wకి శక్తిని తగ్గించడం ద్వారా గ్రాన్యులర్ చుక్కల ఏర్పడటాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు.
- గ్యాస్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి (వ్యూహాత్మక మార్పులు):
- సన్నని ప్లేట్ల కోసం, గాలి పీడనాన్ని కొద్దిగా తగ్గించడానికి ప్రయత్నించండి.: అధిక గాలి పీడనం స్లాగ్ను ఊదివేయడం కంటే ఆక్సీకరణ ప్రతిచర్యను తీవ్రతరం చేస్తుంది. స్లాగ్ను ఊదివేయవచ్చని నిర్ధారించుకుంటూ తక్కువ గాలి పీడనాన్ని ఉపయోగించడం మంచిది. 1 - mm - మందపాటి కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్ను కత్తిరించే పరీక్షలో, గాలి పీడనాన్ని 1.0MPa నుండి 0.8MPaకి తగ్గించడం, ఇతర పారామితులను స్థిరంగా ఉంచడం ద్వారా, తక్కువ గ్రాన్యులర్ డ్రోస్తో క్లీనర్ కట్కు దారితీస్తుంది.
- గ్యాస్ స్వచ్ఛతను నిర్ధారించండి: పొడి మరియు నూనె లేని సంపీడన గాలిని మాత్రమే ఉపయోగించాలి. తేమ కరిగిన లోహాన్ని వేగంగా చల్లబరుస్తుంది మరియు ఆక్సీకరణను ప్రోత్సహిస్తుంది, అయితే చమురు కాలుష్యం లెన్స్లను మురికి చేస్తుంది మరియు కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. గాలి సరఫరా వ్యవస్థలో అధిక సామర్థ్యం గల గాలి ఎండబెట్టడం మరియు నూనె వడపోత పరికరాలను వ్యవస్థాపించడం వలన గాలి స్వచ్ఛత నిర్ధారించబడుతుంది, కట్టింగ్ నాణ్యతను గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు మలం తగ్గుతుంది.
- నాజిల్ను తనిఖీ చేసి భర్తీ చేయండి:
- నాజిల్ స్థితిని తనిఖీ చేయండి: నాజిల్లో అరిగిపోవడం, వైకల్యం లేదా స్లాగ్ అడ్డుపడటం కోసం క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. అరిగిపోయిన నాజిల్లను వెంటనే మార్చాలి. తయారీ వర్క్షాప్లో, ప్రతి 50 గంటల ఆపరేషన్ తర్వాత నాజిల్లను షెడ్యూల్ చేసిన తనిఖీ చేయడం వల్ల నాజిల్ సమస్యల వల్ల కలిగే మురికిని నివారించవచ్చు.
- నాజిల్ సెంటర్ను క్రమాంకనం చేయండి: నాజిల్ రంధ్రం యొక్క కేంద్రం లేజర్ పుంజంతో పూర్తిగా సమానంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి అలైన్మెంట్ పేపర్ లేదా ప్రత్యేక అలైన్మెంట్ సాధనాలను ఉపయోగించండి. గాలి ప్రవాహం యొక్క సరైన దిశను నిర్ధారించడంలో ఇది కీలకమైన దశ. ప్రొఫెషనల్ నాజిల్ - అలైన్మెంట్ సాధనాన్ని ఉపయోగించిన తర్వాత, ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన గాలి - ప్రవాహ దిశ కారణంగా గ్రాన్యులర్ డ్రోస్లో గణనీయమైన తగ్గింపుతో కటింగ్ నాణ్యత గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది.
- పూత పూసిన ప్లేట్లను ఉపయోగించండి:
- ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులు అనుమతిస్తే, గాల్వనైజ్డ్ ప్లేట్లు వంటి పూత పూసిన స్టీల్ ప్లేట్లను ఉపయోగించండి.. కోత ప్రక్రియలో పూత కొన్నిసార్లు ఒక నిర్దిష్ట "ఫ్లక్స్ - సహాయక" పాత్రను పోషిస్తుంది లేదా స్లాగ్ యొక్క లక్షణాలను మారుస్తుంది, దీని వలన మలినాన్ని తొలగించడం సులభం అవుతుంది. అయితే, ఇది ప్రాథమిక పరిష్కారం కాదు. గాల్వనైజ్డ్ కార్బన్ స్టీల్ ప్లేట్లను కత్తిరించేటప్పుడు, జింక్ పూత కరిగిన లోహం మరియు ఆక్సీకరణ ఉత్పత్తులతో చర్య జరిపి స్లాగ్ యొక్క లక్షణాలను సవరించగలదు, కటింగ్ ఉపరితలం నుండి దాని తొలగింపును సులభతరం చేస్తుంది.
త్వరిత ట్రబుల్షూటింగ్ దశలు
హార్డ్వేర్ తనిఖీ
- రక్షణ లెన్స్: రక్షిత లెన్స్ శుభ్రంగా ఉందా మరియు దెబ్బతినకుండా ఉందా అని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. మురికిగా లేదా దెబ్బతిన్న లెన్స్ లేజర్ శక్తిని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, ఇది అస్థిరమైన కటింగ్ నాణ్యతకు మరియు స్లాగ్ అంటుకునేలా పెరగడానికి దారితీస్తుంది. కలుషితాలు గుర్తించబడితే, తగిన శుభ్రపరిచే ఏజెంట్లు మరియు సాధనాలను ఉపయోగించి లెన్స్ను జాగ్రత్తగా శుభ్రం చేయండి.
- ముక్కు: ఏవైనా అరిగిపోయిన, వైకల్యం లేదా అడ్డుపడే సంకేతాల కోసం నాజిల్ను పరిశీలించండి. విస్తరించిన లేదా క్రమరహిత లోపలి వ్యాసం కలిగిన అరిగిపోయిన నాజిల్ గాలి ప్రవాహాన్ని సరైన దిశ నుండి వైదొలగడానికి కారణమవుతుంది, స్లాగ్ - బ్లోయింగ్ సామర్థ్యాన్ని బలహీనపరుస్తుంది. ఏవైనా సమస్యలు కనిపిస్తే వెంటనే నాజిల్ను మార్చండి. అదనంగా, నిర్దిష్ట కటింగ్ పనికి నాజిల్ పరిమాణం సరైనదని నిర్ధారించుకోండి, ఎందుకంటే సరికాని పరిమాణంలో ఉన్న నాజిల్ కూడా స్లాగ్ సమస్యలకు దోహదం చేస్తుంది.
- గాలి పీడనం: గాలి పీడనం సెట్ విలువకు చేరుకుందని మరియు కట్టింగ్ ప్రక్రియ అంతటా స్థిరంగా ఉందని ధృవీకరించండి. గాలి పీడనాన్ని ఖచ్చితంగా పర్యవేక్షించడానికి నమ్మకమైన పీడన గేజ్ను ఇన్స్టాల్ చేయండి. గాలి పీడనంలో హెచ్చుతగ్గులు కరిగిన లోహం యొక్క స్థిరమైన తొలగింపుకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు, ఫలితంగా స్లాగ్ ఏర్పడుతుంది. ఒత్తిడి సరిపోకపోతే లేదా అస్థిరంగా ఉంటే, సమస్య యొక్క మూలాన్ని గుర్తించి పరిష్కరించడానికి ఎయిర్ కంప్రెసర్, పైప్లైన్లు మరియు వాల్వ్లతో సహా గాలి సరఫరా వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి.
- గ్యాస్ మూలం: గ్యాస్ మూలం పొడిగా మరియు శుభ్రంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. గాలిలోని తేమ కరిగిన లోహాన్ని వేగంగా చల్లబరుస్తుంది, ఆక్సీకరణ మరియు గట్టి స్లాగ్ ఏర్పడటాన్ని ప్రోత్సహిస్తుంది. చమురు కాలుష్యం లెన్స్లను మురికి చేయడమే కాకుండా కత్తిరించేటప్పుడు రసాయన ప్రతిచర్యలను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది నాణ్యత లేని కోతలకు దారితీస్తుంది. గాలి స్వచ్ఛతకు హామీ ఇవ్వడానికి గాలి సరఫరా వ్యవస్థలో అధిక సామర్థ్యం గల గాలి ఎండబెట్టడం మరియు చమురు వడపోత పరికరాలను వ్యవస్థాపించండి.
ఫోకస్ ఆప్టిమైజేషన్
ఫోకస్ - పొజిషన్ ప్రాసెస్ టెస్ట్ నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. ఈ పరీక్ష కత్తిరించబడుతున్న నిర్దిష్ట పదార్థం మరియు మందానికి సరైన ఫోకస్ పొజిషన్ను నిర్ణయించడంలో సహాయపడుతుంది. కనిష్ట స్లాగ్ అడెషన్తో ఉత్తమ-నాణ్యత కట్లను సాధించడానికి వేర్వేరు పదార్థాలు మరియు మందాలకు వేర్వేరు ఫోకస్ సెట్టింగ్లు అవసరం.
ఈ పద్ధతిలో వివిధ ప్రతికూల - ఫోకల్ మొత్తాలతో వరుస పరీక్ష కోతలను నిర్వహించడం జరుగుతుంది, సాధారణంగా ప్రతికూల - ఫోకల్ పరిస్థితులలో గాలితో కార్బన్ - స్టీల్ కటింగ్ కోసం - 1mm నుండి - 3mm వరకు ఉంటుంది. పరీక్ష సమయంలో, కటింగ్ నాణ్యతను జాగ్రత్తగా గమనించండి, ముఖ్యంగా స్లాగ్ సంశ్లేషణ మొత్తం మరియు రకం. అతి తక్కువ మొత్తంలో స్లాగ్, మృదువైన కట్టింగ్ ఉపరితలం మరియు పదార్థం యొక్క పూర్తి చొచ్చుకుపోవడానికి దారితీసే ఫోకస్ స్థానం సరైన అమరికగా పరిగణించబడుతుంది. సారూప్య పదార్థాలు మరియు మందాలను కత్తిరించేటప్పుడు భవిష్యత్తు సూచన కోసం ఈ సరైన ఫోకస్ - స్థాన విలువలను రికార్డ్ చేయండి.
శక్తి మరియు వేగ సర్దుబాటు
- నిరంతర, చినుకు కారుతున్న మలం కోసం: స్లాగ్ దిగువన నిరంతరాయంగా, చినుకులు పడే బర్స్ రూపంలో ఉంటే, ప్రాధాన్యత లేజర్ శక్తిని పెంచడం లేదా కట్టింగ్ వేగాన్ని తగ్గించడం. శక్తిని పెంచడం వల్ల కటింగ్ ప్రక్రియకు నేరుగా ఎక్కువ శక్తి జతచేయబడుతుంది, పదార్థం పూర్తిగా కరిగిపోయి ఆవిరైపోతుందని నిర్ధారిస్తుంది. వేగాన్ని తగ్గించడం వల్ల పదార్థం లేజర్ శక్తిని గ్రహించడానికి ఎక్కువ సమయం లభిస్తుంది, పూర్తి కటింగ్ మరియు కరిగిన లోహాన్ని సమర్థవంతంగా తొలగించడం సులభతరం అవుతుంది. అయితే, ఈ పారామితులను సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు, అధిక వేడి లేదా అధిక ఆక్సీకరణ వంటి ఇతర సంభావ్య సమస్యలను నివారించడానికి సమతుల్యతను కాపాడుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
- సన్నని, గట్టి కణిక బిందువు కోసం: సన్నని, గట్టి గ్రాన్యులర్ డ్రోస్తో వ్యవహరించేటప్పుడు, కటింగ్ వేగాన్ని పెంచడం లేదా శక్తిని తగిన విధంగా తగ్గించడం వ్యూహం. వేగాన్ని పెంచడం వల్ల పదార్థం అధిక ఉష్ణోగ్రత జోన్లో గడిపే సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఆక్సీకరణ పరిధిని తగ్గిస్తుంది. శక్తిని తగ్గించడం వల్ల అధిక వేడి ఇన్పుట్ను నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది, ఇది అధిక మొత్తంలో అధిక ద్రవీభవన స్థానం ఆక్సైడ్ల ఉత్పత్తికి దారితీస్తుంది. వేగం మరియు శక్తి కలయికను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా, గ్రాన్యులర్ డ్రోస్ ఏర్పడటాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు.
ముగింపు
కార్బన్ స్టీల్ యొక్క ఎయిర్ నెగటివ్ - ఫోకల్ కటింగ్లో స్లాగ్ సంశ్లేషణ సమస్య సంక్లిష్టమైనది, ఇది శక్తి ఇన్పుట్, గ్యాస్ పారామితులు మరియు హార్డ్వేర్ పరిస్థితులు వంటి బహుళ అంశాలచే ప్రభావితమవుతుంది. రెండు సాధారణ రకాల స్లాగ్ సంశ్లేషణలకు, నిరంతర, డ్రిప్పింగ్ బర్స్ మరియు ఫైన్, హార్డ్ గ్రాన్యులర్ డ్రోస్కు, విభిన్న కారణాలు మరియు సంబంధిత పరిష్కారాలు అన్వేషించబడ్డాయి. ఆచరణాత్మక ఉత్పత్తిలో, పారామితులను నిరంతరం పరీక్షించడం మరియు ఆప్టిమైజ్ చేయడం చాలా అవసరం. రక్షిత లెన్స్ మరియు నాజిల్ వంటి హార్డ్వేర్ భాగాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు గ్యాస్ మూలం యొక్క స్థిరత్వం మరియు స్వచ్ఛతను నిర్ధారించడం ప్రాథమిక దశలు. ఫోకస్ - పొజిషన్ పరీక్షల ద్వారా, సరైన ఫోకస్ సెట్టింగ్ను నిర్ణయించవచ్చు. అదనంగా, స్లాగ్ సంశ్లేషణ రకం ప్రకారం లేజర్ పవర్ మరియు కటింగ్ వేగం యొక్క సమన్వయ సర్దుబాటు చాలా ముఖ్యమైనది. "వేడిని పెంచడానికి ఆక్సీకరణ ప్రతిచర్యను ఉపయోగించడం" మరియు "అధిక - ద్రవీభవన - పాయింట్ స్లాగ్ను ఉత్పత్తి చేయకుండా అధిక ఆక్సీకరణను నిరోధించడం" మధ్య సమతుల్యతను సాధించడం ద్వారా, ఆధునిక పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చడం ద్వారా అధిక - నాణ్యత మరియు సమర్థవంతమైన కార్బన్ - స్టీల్ కటింగ్ను గ్రహించవచ్చు.
పోస్ట్ సమయం: నవంబర్-19-2025
