ആമുഖം
നെഗറ്റീവ് ഫോക്കൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ വായു ഉപയോഗിച്ച് കാർബൺ സ്റ്റീൽ ലേസർ മുറിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, സ്ലാഗ് അഡീഷൻ ഒരു വ്യാപകമായ പ്രശ്നമാണ്. പരുക്കനും അസമത്വവും ഉണ്ടാക്കുന്നത് പോലുള്ള കട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ഈ പ്രശ്നം സാരമായി ബാധിക്കുക മാത്രമല്ല, സ്ലാഗ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന് അധിക പോസ്റ്റ്-പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ആവശ്യമായി വരുന്നതിലൂടെ ഉൽപാദനക്ഷമത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വ്യാവസായിക ഉൽപാദന സാഹചര്യങ്ങളിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന കൃത്യതയും ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും ഉള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ മുറിക്കൽ ആവശ്യമുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയകളിൽ, സ്ലാഗ് അഡീഷന്റെ സാന്നിധ്യം ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പന്ന മത്സരശേഷി കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഇടയാക്കും. അതിനാൽ, ഈ പ്രശ്നം മനസ്സിലാക്കുന്നതിനും അഭിസംബോധന ചെയ്യുന്നതിനും വലിയ പ്രാധാന്യമുണ്ട്. ഈ ലേഖനം രണ്ട് സാധാരണ തരം സ്ലാഗ് അഡീഷൻ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യും, ഈ മേഖലയിലെ നിർമ്മാതാക്കൾക്കും ഓപ്പറേറ്റർമാർക്കും ആഴത്തിലുള്ള ഉൾക്കാഴ്ചകളും പ്രായോഗിക പരിഹാരങ്ങളും നൽകുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ലക്ഷ്യം.
തരം 1: അടിയിൽ തുടർച്ചയായി, തുള്ളി തുള്ളിയായി വീഴുന്ന ബർസുകൾ (തുള്ളികൾ)
സ്വഭാവഗുണങ്ങൾ
ഈ തരം തുള്ളിയുടെ സവിശേഷത അതിന്റെ താരതമ്യേന വലുതും തുടർച്ചയായതുമായ രൂപമാണ്. ഇത് കട്ടിംഗ് സെക്ഷന്റെ അടിവശത്ത് ഉറച്ചുനിൽക്കുന്നു, ഉരുകിയ ലോഹ മണികളുടെ ഒരു ചരടായി ഇത് അവതരിപ്പിക്കുന്നു. നിർദ്ദിഷ്ട കട്ടിംഗ് അവസ്ഥകളെ ആശ്രയിച്ച് ഈ തുള്ളികളുടെ വ്യാസം നിരവധി മില്ലിമീറ്റർ മുതൽ അതിലും വലുത് വരെയാകാം. ഈ തുടർച്ചയായതും തൂങ്ങിക്കിടക്കുന്നതുമായ തുള്ളി മുറിച്ചതിന്റെ അരികിന്റെ രൂപത്തെ മാത്രമല്ല, വർക്ക്പീസിന്റെ തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിലും കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, കൃത്യമായ നിർമ്മാണത്തിൽ, അത്തരം തുള്ളി ഭാഗങ്ങളുടെ അസംബ്ലിയിൽ ഇടപെടുകയും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.
കാരണങ്ങൾ
- ആവശ്യത്തിന് ഊർജ്ജമില്ല: ഇതാണ് ഏറ്റവും അടിസ്ഥാനപരമായ കാരണം. നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ കട്ടിംഗ് എന്നാൽ ഫോക്കൽ പോയിന്റ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് താഴെയാണെന്നും, സ്പോട്ട് വ്യാസം വർദ്ധിക്കുകയും ഊർജ്ജ സാന്ദ്രത കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു എന്നുമാണ്. ഊർജ്ജം പദാർത്ഥത്തെ പൂർണ്ണമായും ബാഷ്പീകരിക്കാനോ ഉരുകാനോ പര്യാപ്തമല്ലെങ്കിൽ, ശേഷിക്കുന്ന ദ്രാവക ലോഹത്തെ സഹായ വാതകം പൂർണ്ണമായും ഊതിക്കെടുത്താൻ കഴിയില്ല, അങ്ങനെ അടിയിൽ ഘനീഭവിച്ച് ഡ്രോസ് രൂപപ്പെടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, അനുചിതമായ ലേസർ പവർ സജ്ജീകരണത്തോടെ കട്ടിയുള്ള - ഗേജ് കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് മുറിക്കുമ്പോൾ, കട്ടിന്റെ അടിയിൽ എത്തുന്ന ഊർജ്ജം മെറ്റീരിയലിന്റെ അളവ് കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ പര്യാപ്തമല്ല, ഇത് ഡ്രോസ് രൂപീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
- അപര്യാപ്തമായ അല്ലെങ്കിൽ അസ്ഥിരമായ വായു മർദ്ദം.: എയർ കംപ്രസ്സർ മതിയായ മർദ്ദം നൽകിയേക്കില്ല, അല്ലെങ്കിൽ വായു മർദ്ദത്തിൽ കാര്യമായ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഉണ്ടാകാം. ഉരുകിയ ലോഹ ദ്രാവകത്തെ സ്ലിറ്റിൽ നിന്ന് ഊതിമാറ്റാൻ ആവശ്യമായ ആക്കം സൃഷ്ടിക്കാൻ ഇത് കഴിവില്ലായ്മയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. നൈട്രജനുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഒരു സഹായ വാതകമെന്ന നിലയിൽ വായുവിന് വളരെ കുറഞ്ഞ ഗതികോർജ്ജം ഉള്ളതിനാൽ, വായു മർദ്ദത്തിന് അതിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുണ്ട്. കാലഹരണപ്പെടുന്ന വായു-വിതരണ സംവിധാനങ്ങളുള്ള ചില വ്യാവസായിക ഉൽപാദന ലൈനുകളിൽ, അസ്ഥിരമായ വായു മർദ്ദം പൊരുത്തക്കേടുള്ള കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന് കാരണമാകും, ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ ഫലപ്രദമല്ലാത്ത നീക്കം കാരണം പലപ്പോഴും മാലിന്യം പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു.
- അമിതമായ കട്ടിംഗ് വേഗത: ലേസർ ബീമുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ പ്ലേറ്റ് വളരെ വേഗത്തിൽ നീങ്ങുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഒരു യൂണിറ്റ് നീളത്തിൽ ആഗിരണം ചെയ്യപ്പെടുന്ന ഊർജ്ജം അപര്യാപ്തമാണ്. തൽഫലമായി, മെറ്റീരിയൽ പൂർണ്ണമായും മുറിക്കപ്പെടുന്നില്ല, കൂടാതെ ഉരുകിയ മെറ്റീരിയൽ പറത്തിക്കളയാൻ മതിയായ സമയവുമില്ല. ശരിയായ പാരാമീറ്റർ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ഇല്ലാതെ അതിവേഗ കട്ടിംഗ് ശ്രമങ്ങളിൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ ദ്രുത ചലനം ലേസർ ചില ഭാഗങ്ങൾ നഷ്ടപ്പെടുത്താൻ ഇടയാക്കും, ഇത് മുറിക്കാത്തതോ ഭാഗികമായി മുറിച്ചതോ ആയ മെറ്റീരിയൽ കട്ടായി ഉറച്ചുനിൽക്കാൻ ഇടയാക്കും.
- തെറ്റായ ഫോക്കൽ സ്ഥാനം: നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ തുക വളരെ കൂടുതലായി സജ്ജീകരിച്ചാൽ, ഊർജ്ജം അമിതമായി ചിതറിക്കിടക്കും. തൽഫലമായി, മുറിവിന്റെ അടിയിലുള്ള ഊർജ്ജം തീരെ അപര്യാപ്തമാണ്, ഇത് അടിയിലുള്ള പദാർത്ഥത്തെ പൂർണ്ണമായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുകയും ഒടുവിൽ ഡ്രോസ് രൂപീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
പരിഹാരങ്ങൾ
- ലേസർ പവർ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക:
- ഉചിതമായി ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുക: ലേസർ പവർ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ഊർജ്ജ ഇൻപുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും നേരിട്ടുള്ളതും ഫലപ്രദവുമായ മാർഗമാണ്. പ്ലേറ്റിന്റെ കനത്തിനും കട്ടിംഗ് വേഗതയ്ക്കും പവർ പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കേണ്ടത് നിർണായകമാണ്. 5 - മില്ലീമീറ്റർ - കട്ടിയുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്, നിരവധി പരിശോധനകൾക്ക് ശേഷം, ലേസർ പവർ 1000W ൽ നിന്ന് 1200W ആയി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ഡ്രോസിന്റെ അളവ് ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുമെന്ന് കണ്ടെത്തിയേക്കാം.
- ഫോക്കൽ സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുക:
- നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ തുക കുറയ്ക്കുക: നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫോക്കൽ പോയിന്റ് മുകളിലേക്ക് (പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക്) ക്രമീകരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ഇത് ഇൻസിഷന്റെ അടിയിലെ ഊർജ്ജ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കും. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രോസ് ഉള്ള ഫോക്കൽ പോയിന്റ് കണ്ടെത്തുന്നതിന്, - 1mm മുതൽ - 3mm വരെയുള്ള നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ തുകയുടെ വ്യത്യസ്ത പാരാമീറ്ററുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ഫോക്കൽ - പൊസിഷൻ പ്രോസസ് ടെസ്റ്റ് നടത്താം. ഉദാഹരണത്തിന്, 3 - mm - കട്ടിയുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് മുറിക്കുന്ന ഒരു പരിശോധനയിൽ, - 1.5mm എന്ന നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ അളവ് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രോസ് ഉള്ള ഏറ്റവും വൃത്തിയുള്ള കട്ടിന് കാരണമാകുമെന്ന് കണ്ടെത്തി.
- ഗ്യാസ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക:
- വായു മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുക: വായു മർദ്ദം ആവശ്യത്തിന് ഉയർന്നതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. നേർത്ത പ്ലേറ്റുകൾക്ക്, 0.8 – 1.2MPa മർദ്ദം ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം, കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്ക്, അതിലും ഉയർന്ന മർദ്ദം ആവശ്യമാണ്. ഗ്യാസ് സ്രോതസ്സ് ശുദ്ധവും വരണ്ടതുമാണെന്നും മർദ്ദം സ്ഥിരതയുള്ളതാണെന്നും ഉറപ്പാക്കാൻ എയർ കംപ്രസ്സറും ഡ്രൈയിംഗ്, ഫിൽട്ടറിംഗ് സിസ്റ്റവും പതിവായി പരിശോധിക്കുക. വായുവിലെ എണ്ണ, ഈർപ്പം തുടങ്ങിയ മലിനീകരണ വസ്തുക്കൾ കട്ടിംഗ് ഇഫക്റ്റിനെ സാരമായി ബാധിക്കും. ഒരു നിർമ്മാണ വർക്ക്ഷോപ്പിൽ, തകരാറിലായ എയർ - പ്രഷർ റെഗുലേറ്റർ മാറ്റിസ്ഥാപിച്ച് ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള എയർ - ഡ്രൈയിംഗ് ഫിൽട്ടർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത ശേഷം, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെട്ടു, വളരെ കുറഞ്ഞ ഡ്രോസ്.
- കട്ടിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കുക:
- വേഗത ശരിയായി കുറയ്ക്കുക: കട്ടിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കുന്നത് മെറ്റീരിയൽ ഊർജ്ജം ആഗിരണം ചെയ്യാൻ കൂടുതൽ സമയം അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് പൂർണ്ണമായും ഉരുകുകയും പറന്നുപോകുകയും ചെയ്യുന്നു എന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. മികച്ച ബാലൻസ് കണ്ടെത്താൻ വേഗതയും ശക്തിയും ഏകോപനത്തിൽ ക്രമീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. 8 - മില്ലീമീറ്റർ - കട്ടിയുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് മുറിക്കുമ്പോൾ, അനുയോജ്യമായ പവർ നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് കട്ടിംഗ് വേഗത 1000mm/മിനിറ്റിൽ നിന്ന് 800mm/മിനിറ്റായി കുറയ്ക്കുന്നത് അടിയിലെ തുടർച്ചയായ മാലിന്യത്തെ ഫലപ്രദമായി ഇല്ലാതാക്കും.
തരം 2: അടിയിൽ നേർത്ത, കടുപ്പമുള്ള ഗ്രാനുലാർ തുള്ളികൾ
സ്വഭാവഗുണങ്ങൾ
ഈ തരത്തിലുള്ള മാലിന്യത്തിന്റെ സവിശേഷത അതിന്റെ സൂക്ഷ്മവും കടുപ്പമുള്ളതുമായ ഘടനയാണ്. ചെറിയ തരികളോ പൊടിയോ പോലെയാണ് ഇത് കാണപ്പെടുന്നത്, കട്ടിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കുന്നു. ഈ തരി മാലിന്യ കണികകൾ സാധാരണയായി ആദ്യത്തെ തരത്തിലുള്ള തുടർച്ചയായ മാലിന്യവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ വളരെ ചെറുതാണ്, സാധാരണയായി മൈക്രോമീറ്റർ മുതൽ മില്ലിമീറ്ററിൽ താഴെ വരെ. അവയുടെ കാഠിന്യം കാരണം പോസ്റ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് അവ നീക്കം ചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു, പലപ്പോഴും കൂടുതൽ ആക്രമണാത്മകമായ മെക്കാനിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ കെമിക്കൽ രീതികൾ ആവശ്യമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു ലളിതമായ വയർ ബ്രഷ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, പൊടി വസ്തുക്കൾ ഇപ്പോഴും ഉപരിതലത്തിൽ തന്നെ തുടരാം, ഇത് വർക്ക്പീസിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഫിനിഷിംഗിനെയും ഗുണനിലവാരത്തെയും ബാധിക്കുന്നു.
കാരണങ്ങൾ
- വസ്തുക്കളുടെ അമിതമായ ഓക്സീകരണം: വായു സഹായത്തോടെയുള്ള കട്ടിംഗിന്റെ ഒരു അന്തർലീനമായ സ്വഭാവമാണിത്. ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ മുറിക്കുമ്പോൾ, വായുവിലെ ഓക്സിജൻ കാർബൺ സ്റ്റീലുമായി ശക്തമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നു. രാസപ്രവർത്തനങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉൽപാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഓക്സൈഡുകൾക്ക് (പ്രധാനമായും ഇരുമ്പ് ഓക്സൈഡുകൾ) ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കങ്ങളും വലിയ വിസ്കോസിറ്റിയും ഉണ്ട്. തൽഫലമായി, അവ സഹായ വാതകത്താൽ എളുപ്പത്തിൽ പറത്തപ്പെടാതെ കഠിനമായ ഡ്രോസ് രൂപപ്പെടാൻ കാരണമാകുന്നു. കട്ടിയുള്ള മതിലുകളുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ സഹായ വാതകമായി വായു ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുമ്പോൾ, വലിയ അളവിൽ ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്ക ഇരുമ്പ് ഓക്സൈഡുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് കട്ടിംഗ് ഏരിയയിൽ നിന്ന് പുറന്തള്ളാൻ പ്രയാസമാണ്, ഇത് ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് രൂപപ്പെടുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
- അമിതമായ താപ ഇൻപുട്ട്: അപര്യാപ്തമായ ഊർജ്ജം ആദ്യത്തെ തരം ഡ്രോസിലേക്ക് നയിക്കുമെങ്കിലും, ഉയർന്ന പവറും കുറഞ്ഞ വേഗതയും കൂടിച്ചേർന്ന് ഉണ്ടാകുന്ന അമിതമായ താപ ഇൻപുട്ട് പ്ലേറ്റ് അമിതമായി കത്തുന്നതിന് കാരണമാകും. ഇത് വലിയ അളവിൽ ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്ക ഓക്സൈഡുകൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഡ്രോസിംഗ് പ്രശ്നം കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു. അമിതമായി ഉയർന്ന ലേസർ പവറും വളരെ സാവധാനത്തിലുള്ള കട്ടിംഗ് വേഗതയും ഉള്ള ഒരു നേർത്ത കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഷീറ്റ് മുറിക്കാൻ ശ്രമിക്കുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയൽ അമിതമായ ഓക്സീകരണത്തിന് വിധേയമാകുക മാത്രമല്ല, ഉരുകുകയും അസമമായി ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് മുറിച്ച പ്രതലത്തിൽ ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കുന്നു.
- നോസൽ തേയ്മാനം അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ ക്രമീകരണം: തേഞ്ഞുപോയ നോസിലുകൾ വായുപ്രവാഹം ക്രമരഹിതമാക്കാൻ കാരണമാകും, ഇത് സ്ലിറ്റിലേക്ക് സമമിതിയായും ലംബമായും പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയുന്നു. നോസിലിന്റെ മധ്യഭാഗം ലേസർ ബീമുമായി കോക്സിയൽ അല്ലെങ്കിൽ, വാതകത്തിന്റെ വീശൽ കഴിവ് ദുർബലമാവുകയും ഉരുകിയ സ്ലാഗ് ഫലപ്രദമായി നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയാതെ വരികയും ചെയ്യും. മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാതെ ദീർഘകാലത്തേക്ക് നോസിലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു ഉൽപാദന ലൈനിൽ, തേഞ്ഞുപോയ നോസിലുകൾ വായുപ്രവാഹം ഒപ്റ്റിമൽ ദിശയിൽ നിന്ന് വ്യതിചലിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഫലപ്രദമല്ലാത്ത സ്ലാഗ് നീക്കം കാരണം കട്ടിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് അടിഞ്ഞുകൂടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.
പരിഹാരങ്ങൾ
- കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെയും ശക്തിയുടെയും പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക:
- "ഹൈ - സ്പീഡ്, മിതമായ - പവർ" തന്ത്രം സ്വീകരിക്കുക.: പൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം ഉറപ്പാക്കുക എന്ന തത്വത്തിൽ, വേഗത ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും പവർ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് ഉയർന്ന താപനില മേഖലയിലെ വസ്തുവിന്റെ താമസ സമയം കുറയ്ക്കും, അതുവഴി അമിതമായ ഓക്സിഡേഷൻ പ്രതിപ്രവർത്തനം ലഘൂകരിക്കും. ഈ സമീപനം ആദ്യ തരം ഡ്രോസ് പരിഹാരത്തിന് വിരുദ്ധമാണ്, കൂടാതെ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ഡീബഗ്ഗിംഗ് ആവശ്യമാണ്. 2 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഷീറ്റിന്, കട്ടിംഗ് വേഗത 1500 മില്ലീമീറ്റർ / മിനിറ്റിൽ നിന്ന് 1800 മില്ലീമീറ്റർ / മിനിറ്റായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും പവർ 800 W ൽ നിന്ന് 700 W ആയി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് രൂപപ്പെടുന്നത് ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.
- ഗ്യാസ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക (തന്ത്രപരമായ മാറ്റങ്ങൾ):
- നേർത്ത പ്ലേറ്റുകൾക്ക്, വായു മർദ്ദം ചെറുതായി കുറയ്ക്കാൻ ശ്രമിക്കുക.: അമിതമായി ഉയർന്ന വായു മർദ്ദം സ്ലാഗ് പറത്തി കളയുന്നതിനുപകരം ഓക്സീകരണ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തെ കൂടുതൽ വഷളാക്കിയേക്കാം. സ്ലാഗ് പറത്തി കളയാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുമ്പോൾ കുറഞ്ഞ വായു മർദ്ദം ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് ഉചിതം. 1 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് മുറിക്കുന്ന ഒരു പരീക്ഷണത്തിൽ, മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ സ്ഥിരത നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് വായു മർദ്ദം 1.0MPa ൽ നിന്ന് 0.8MPa ആയി കുറയ്ക്കുമ്പോൾ, കുറഞ്ഞ ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് ഉള്ള ഒരു ക്ലീനർ കട്ടിന് കാരണമാകുന്നു.
- വാതക ശുദ്ധത ഉറപ്പാക്കുക: വരണ്ടതും എണ്ണ രഹിതവുമായ കംപ്രസ് ചെയ്ത വായു മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ. ഈർപ്പം ഉരുകിയ ലോഹത്തെ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കുകയും ഓക്സീകരണം പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും, അതേസമയം എണ്ണ മലിനീകരണം ലെൻസുകളെ വൃത്തികേടാക്കുകയും കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും. വായു വിതരണ സംവിധാനത്തിൽ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള എയർ-ഡ്രൈയിംഗ്, ഓയിൽ-ഫിൽട്ടറിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കുന്നത് വായുവിന്റെ പരിശുദ്ധി ഉറപ്പാക്കും, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും മാലിന്യം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.
- നോസൽ പരിശോധിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക:
- നോസലിന്റെ അവസ്ഥ പരിശോധിക്കുക: തേയ്മാനം, രൂപഭേദം, അല്ലെങ്കിൽ സ്ലാഗ് തടസ്സം എന്നിവയ്ക്കായി നോസിൽ പതിവായി പരിശോധിക്കുക. പഴകിയ നോസിലുകൾ ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം. ഒരു നിർമ്മാണ വർക്ക്ഷോപ്പിൽ, ഓരോ 50 മണിക്കൂറിലും നോസിലുകൾ ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്ത് പരിശോധിക്കുന്നത് നോസൽ പ്രശ്നങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന മാലിന്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ സഹായിക്കും.
- നോസൽ സെന്റർ കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക: നോസൽ ദ്വാരത്തിന്റെ മധ്യഭാഗം ലേസർ ബീമുമായി പൂർണ്ണമായും യോജിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ അലൈൻമെന്റ് പേപ്പറോ പ്രത്യേക അലൈൻമെന്റ് ഉപകരണങ്ങളോ ഉപയോഗിക്കുക. വായുപ്രവാഹത്തിന്റെ ശരിയായ ദിശ ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഇത് ഒരു നിർണായക ഘട്ടമാണ്. ഒരു പ്രൊഫഷണൽ നോസൽ - അലൈൻമെന്റ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത വായു - പ്രവാഹ ദിശ കാരണം ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസിൽ ഗണ്യമായ കുറവുണ്ടാകുന്നതിലൂടെ, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം ശ്രദ്ധേയമായി മെച്ചപ്പെടുന്നു.
- കോട്ടിംഗ് ഉള്ള പ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുക:
- പ്രോസസ്സിംഗ് സാഹചര്യങ്ങൾ അനുവദിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പ്ലേറ്റുകൾ പോലുള്ള കോട്ടിംഗ് ഉള്ള സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കോട്ടിംഗിന് ചിലപ്പോൾ ഒരു പ്രത്യേക "ഫ്ലക്സ് - എയ്ഡിംഗ്" പങ്ക് വഹിക്കാൻ കഴിയും അല്ലെങ്കിൽ സ്ലാഗിന്റെ ഗുണങ്ങളെ മാറ്റാൻ കഴിയും, ഇത് ഡ്രോസ് നീക്കംചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഇത് ഒരു അടിസ്ഥാന പരിഹാരമല്ല. ഗാൽവാനൈസ്ഡ് കാർബൺ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, സിങ്ക് കോട്ടിംഗിന് ഉരുകിയ ലോഹവുമായും ഓക്സിഡേഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുമായും പ്രതിപ്രവർത്തിച്ച് സ്ലാഗിന്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ പരിഷ്കരിക്കാനും കട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് അത് നീക്കംചെയ്യാൻ സഹായിക്കാനും കഴിയും.
ദ്രുത ട്രബിൾഷൂട്ടിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ
ഹാർഡ്വെയർ പരിശോധന
- സംരക്ഷണ ലെൻസ്: സംരക്ഷിത ലെൻസ് വൃത്തിയുള്ളതാണോ കേടുപാടുകളില്ലാത്തതാണോ എന്ന് പതിവായി പരിശോധിക്കുക. വൃത്തികെട്ടതോ കേടായതോ ആയ ലെൻസ് ലേസർ ഊർജ്ജത്തെ ഗണ്യമായി ദുർബലപ്പെടുത്തും, ഇത് കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിൽ പൊരുത്തക്കേടും സ്ലാഗ് അഡീഷനും വർദ്ധിപ്പിക്കും. മലിനീകരണം കണ്ടെത്തിയാൽ, ഉചിതമായ ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റുകളും ഉപകരണങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച് ലെൻസ് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം വൃത്തിയാക്കുക.
- നോസൽ: തേയ്മാനം, രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ അടഞ്ഞുപോകൽ എന്നിവയുടെ ലക്ഷണങ്ങൾക്കായി നോസൽ പരിശോധിക്കുക. വലുതാക്കിയതോ ക്രമരഹിതമായതോ ആയ ആന്തരിക വ്യാസമുള്ള ഒരു തേഞ്ഞുപോയ നോസൽ വായുപ്രവാഹം ഒപ്റ്റിമൽ ദിശയിൽ നിന്ന് വ്യതിചലിക്കാൻ കാരണമാകും, ഇത് സ്ലാഗ് - വീശൽ കഴിവിനെ ദുർബലപ്പെടുത്തും. എന്തെങ്കിലും പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്തിയാൽ ഉടൻ തന്നെ നോസൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക. കൂടാതെ, നിർദ്ദിഷ്ട കട്ടിംഗ് ടാസ്ക്കിനായി നോസൽ വലുപ്പം ശരിയാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, കാരണം അനുചിതമായ വലുപ്പത്തിലുള്ള നോസലും സ്ലാഗ് പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.
- വായു മർദ്ദം: മുറിക്കൽ പ്രക്രിയയിലുടനീളം വായു മർദ്ദം നിശ്ചിത മൂല്യത്തിൽ എത്തുകയും സ്ഥിരത നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. വായു മർദ്ദം കൃത്യമായി നിരീക്ഷിക്കുന്നതിന് വിശ്വസനീയമായ ഒരു പ്രഷർ ഗേജ് സ്ഥാപിക്കുക. വായു മർദ്ദത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ സ്ഥിരമായ നീക്കം തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും സ്ലാഗ് രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. മർദ്ദം അപര്യാപ്തമോ അസ്ഥിരമോ ആണെങ്കിൽ, പ്രശ്നത്തിന്റെ ഉറവിടം തിരിച്ചറിയുന്നതിനും പരിഹരിക്കുന്നതിനും എയർ കംപ്രസ്സർ, പൈപ്പ്ലൈനുകൾ, വാൽവുകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള വായു വിതരണ സംവിധാനം പരിശോധിക്കുക.
- ഗ്യാസ് ഉറവിടം: വാതക സ്രോതസ്സ് വരണ്ടതും വൃത്തിയുള്ളതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. വായുവിലെ ഈർപ്പം ഉരുകിയ ലോഹത്തെ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കും, ഇത് ഓക്സീകരണത്തെയും ഹാർഡ് സ്ലാഗിന്റെ രൂപീകരണത്തെയും പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കും. എണ്ണ മലിനീകരണം ലെൻസുകളെ വൃത്തികേടാക്കുക മാത്രമല്ല, മുറിക്കുമ്പോൾ രാസപ്രവർത്തനങ്ങളെയും ബാധിക്കുകയും ഗുണനിലവാരമില്ലാത്ത മുറിവുകളിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും. വായുവിന്റെ പരിശുദ്ധി ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള വായു ഉണക്കൽ, എണ്ണ ഫിൽട്ടറിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ വായു വിതരണ സംവിധാനത്തിൽ സ്ഥാപിക്കുക.
ഫോക്കസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ
ഫോക്കസ്-പൊസിഷൻ പ്രോസസ് ടെസ്റ്റ് നടത്തുന്നത് വളരെ പ്രധാനമാണ്. മുറിക്കേണ്ട പ്രത്യേക മെറ്റീരിയലിനും കനത്തിനും ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ ഫോക്കസ് പൊസിഷൻ നിർണ്ണയിക്കാൻ ഈ പരിശോധന സഹായിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ സ്ലാഗ് അഡീഷനോടെ മികച്ച നിലവാരമുള്ള കട്ടുകൾ നേടുന്നതിന് വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകൾക്കും കനത്തിനും വ്യത്യസ്ത ഫോക്കസ് ക്രമീകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
നെഗറ്റീവ് ഫോക്കൽ സാഹചര്യങ്ങളിൽ വായു ഉപയോഗിച്ച് കാർബൺ - സ്റ്റീൽ കട്ടിംഗിന് സാധാരണയായി 1mm മുതൽ 3mm വരെയുള്ള വ്യത്യസ്ത നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ അളവുകളുള്ള ഒരു പരമ്പര ടെസ്റ്റ് കട്ടുകൾ നടത്തുന്നതാണ് ഈ രീതിയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നത്. പരിശോധനയ്ക്കിടെ, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിരീക്ഷിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ച് സ്ലാഗ് അഡീഷന്റെ അളവും തരവും. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ അളവിൽ സ്ലാഗ്, മിനുസമാർന്ന കട്ടിംഗ് ഉപരിതലം, മെറ്റീരിയലിന്റെ പൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്ന ഫോക്കസ് പൊസിഷൻ ഒപ്റ്റിമൽ സെറ്റിംഗ് ആയി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു. സമാനമായ മെറ്റീരിയലുകളും കനവും മുറിക്കുമ്പോൾ ഭാവിയിലെ റഫറൻസിനായി ഈ ഒപ്റ്റിമൽ ഫോക്കസ് - പൊസിഷൻ മൂല്യങ്ങൾ രേഖപ്പെടുത്തുക.
പവർ, സ്പീഡ് ക്രമീകരണം
- തുടർച്ചയായി ഇറ്റിറ്റു വീഴുന്ന കൽക്കഷണത്തിന്: സ്ലാഗ് അടിയിൽ തുടർച്ചയായി തുള്ളി തുള്ളിയായി വീഴുന്ന ബർസുകളുടെ രൂപത്തിലാണെങ്കിൽ, ലേസർ പവർ വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ കട്ടിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യുക എന്നതാണ് മുൻഗണന. പവർ നേരിട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ ഊർജ്ജം ചേർക്കുന്നു, മെറ്റീരിയൽ പൂർണ്ണമായും ഉരുകി ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. വേഗത കുറയ്ക്കുന്നത് മെറ്റീരിയലിന് ലേസർ ഊർജ്ജം ആഗിരണം ചെയ്യാൻ കൂടുതൽ സമയം നൽകുന്നു, ഇത് പൂർണ്ണമായ കട്ടിംഗിനും ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ ഫലപ്രദമായ നീക്കം ചെയ്യലിനും സഹായിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ, അമിത ചൂടാക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ അമിതമായ ഓക്സീകരണം പോലുള്ള മറ്റ് സാധ്യതയുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഒരു ബാലൻസ് നിലനിർത്തേണ്ടത് നിർണായകമാണ്.
- നേർത്ത, കട്ടിയുള്ള ഗ്രാനുലാർ തുള്ളിക്ക്: നേർത്തതും കടുപ്പമുള്ളതുമായ ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ പവർ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുകയോ ചെയ്യുക എന്നതാണ് തന്ത്രം. വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ഉയർന്ന താപനില മേഖലയിൽ മെറ്റീരിയൽ ചെലവഴിക്കുന്ന സമയം കുറയ്ക്കുകയും ഓക്സീകരണത്തിന്റെ വ്യാപ്തി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പവർ കുറയ്ക്കുന്നത് അമിതമായ താപ ഇൻപുട്ട് തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു, ഇത് വലിയ അളവിൽ ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്ക ഓക്സൈഡുകളുടെ ഉത്പാദനത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. വേഗതയുടെയും ശക്തിയുടെയും സംയോജനം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസിന്റെ രൂപീകരണം ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.
തീരുമാനം
കാർബൺ സ്റ്റീലിന്റെ എയർ നെഗറ്റീവ് - ഫോക്കൽ കട്ടിംഗിലെ സ്ലാഗ് അഡീഷന്റെ പ്രശ്നം സങ്കീർണ്ണമാണ്, ഊർജ്ജ ഇൻപുട്ട്, ഗ്യാസ് പാരാമീറ്ററുകൾ, ഹാർഡ്വെയർ അവസ്ഥകൾ തുടങ്ങിയ ഒന്നിലധികം ഘടകങ്ങളാൽ സ്വാധീനിക്കപ്പെടുന്നു. രണ്ട് സാധാരണ തരം സ്ലാഗ് അഡീഷനുകളായ തുടർച്ചയായ, ഡ്രിപ്പിംഗ് ബർസ്, ഫൈൻ, ഹാർഡ് ഗ്രാനുലാർ ഡ്രോസ് എന്നിവയ്ക്ക്, വ്യത്യസ്ത കാരണങ്ങളും അനുബന്ധ പരിഹാരങ്ങളും പര്യവേക്ഷണം ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. പ്രായോഗിക ഉൽപാദനത്തിൽ, പാരാമീറ്ററുകൾ തുടർച്ചയായി പരിശോധിച്ച് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് ലെൻസ്, നോസൽ പോലുള്ള ഹാർഡ്വെയർ ഘടകങ്ങൾ പതിവായി പരിശോധിക്കുകയും വാതക സ്രോതസ്സിന്റെ സ്ഥിരതയും പരിശുദ്ധിയും ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് അടിസ്ഥാന ഘട്ടങ്ങൾ. ഫോക്കസ് - പൊസിഷൻ ടെസ്റ്റുകളിലൂടെ, ഒപ്റ്റിമൽ ഫോക്കസ് ക്രമീകരണം നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും. കൂടാതെ, സ്ലാഗ് അഡീഷന്റെ തരം അനുസരിച്ച് ലേസർ പവറിന്റെയും കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെയും ഏകോപിത ക്രമീകരണം നിർണായകമാണ്. "താപം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഓക്സിഡേഷൻ പ്രതികരണം ഉപയോഗിക്കുന്നതിനും" "ഉയർന്ന - ഉരുകൽ - പോയിന്റ് സ്ലാഗ് സൃഷ്ടിക്കുന്നതിൽ നിന്ന് അമിതമായ ഓക്സിഡേഷൻ തടയുന്നതിനും" ഇടയിൽ ഒരു സന്തുലിതാവസ്ഥ കൈവരിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ളതും കാര്യക്ഷമവുമായ കാർബൺ - സ്റ്റീൽ കട്ടിംഗ് സാക്ഷാത്കരിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് ആധുനിക വ്യാവസായിക ഉൽപാദനത്തിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു.
പോസ്റ്റ് സമയം: നവംബർ-19-2025
