કોડ ક્રેકીંગ: કાર્બન સ્ટીલનું હવામાં નકારાત્મક-ફોકસ લેસર કટીંગમાં ડ્રોસના બે સામાન્ય પ્રકારો

પરિચય

નકારાત્મક ફોકલ પરિસ્થિતિઓમાં હવા સાથે કાર્બન સ્ટીલને લેસર કટીંગ કરવાની પ્રક્રિયામાં, સ્લેગ સંલગ્નતા એક પ્રચલિત સમસ્યા છે. આ સમસ્યા માત્ર કટીંગ સપાટીની ગુણવત્તાને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરતી નથી, જેમ કે ખરબચડી અને અસમાનતા, પરંતુ સ્લેગને દૂર કરવા માટે વધારાના પોસ્ટ-પ્રોસેસિંગ પગલાંની જરૂર પડીને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં પણ ઘટાડો કરે છે. ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓમાં, ખાસ કરીને ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓમાં જે કાર્બન સ્ટીલની ઉચ્ચ-ચોકસાઇ અને ઉચ્ચ-કાર્યક્ષમતા કટીંગની માંગ કરે છે, સ્લેગ સંલગ્નતાની હાજરી ખર્ચમાં વધારો અને ઉત્પાદન સ્પર્ધાત્મકતામાં ઘટાડો તરફ દોરી શકે છે. તેથી, આ સમસ્યાને સમજવી અને તેનું નિરાકરણ કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. આ લેખ બે સામાન્ય પ્રકારના સ્લેગ સંલગ્નતાનું અન્વેષણ કરશે, જેનો હેતુ ક્ષેત્રમાં ઉત્પાદકો અને ઓપરેટરો માટે ઊંડાણપૂર્વકની આંતરદૃષ્ટિ અને વ્યવહારુ ઉકેલો પ્રદાન કરવાનો છે.

પ્રકાર ૧: તળિયે સતત, ટપકતા બર્સ (ડ્રોસ)

લાક્ષણિકતાઓ

આ પ્રકારના ડ્રોસ તેના પ્રમાણમાં મોટા અને સતત સ્વરૂપ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે. તે કટીંગ વિભાગના નીચેના કિનારે મજબૂત રીતે વળગી રહે છે, જે પીગળેલા ધાતુના માળાના દોરડા તરીકે રજૂ થાય છે. આ મણકાનો વ્યાસ ચોક્કસ કટીંગ પરિસ્થિતિઓના આધારે કેટલાક મિલીમીટરથી લઈને તેનાથી પણ મોટો હોઈ શકે છે. આ સતત અને લટકતો ડ્રોસ ફક્ત કટ-એજના દેખાવને જ અસર કરતું નથી પરંતુ વર્કપીસની અનુગામી પ્રક્રિયા પર પણ નોંધપાત્ર અસર કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ચોકસાઇ ઉત્પાદનમાં, આવા ડ્રોસ ભાગોના એસેમ્બલીમાં દખલ કરી શકે છે, જેનાથી ઉત્પાદનની એકંદર ચોકસાઈ ઓછી થાય છે.

કારણો

ઉકેલો

પ્રકાર 2: તળિયે બારીક, સખત દાણાદાર ડ્રોસ

લાક્ષણિકતાઓ

આ પ્રકારના કચરાને તેની પાતળી અને કઠણ રચના દ્વારા વર્ગીકૃત કરવામાં આવે છે. તે નાના દાણાદાર કણો અથવા પાવડર તરીકે દેખાય છે, જે કટીંગ સપાટી પર નિશ્ચિતપણે ચોંટી જાય છે. આ દાણાદાર કચરાના કણો સામાન્ય રીતે પ્રથમ પ્રકારના સતત કચરાની તુલનામાં કદમાં ઘણા નાના હોય છે, સામાન્ય રીતે માઇક્રોમીટરથી સબ-મિલીમીટરની રેન્જમાં. તેમની કઠિનતા તેમને પ્રક્રિયા પછી દૂર કરવાનું મુશ્કેલ બનાવે છે, ઘણીવાર વધુ આક્રમક યાંત્રિક અથવા રાસાયણિક પદ્ધતિઓની જરૂર પડે છે. ઉદાહરણ તરીકે, સફાઈ માટે સરળ વાયર-બ્રશનો ઉપયોગ કરતી વખતે, દાણાદાર કચરો હજુ પણ સપાટી પર રહી શકે છે, જે વર્કપીસની એકંદર પૂર્ણાહુતિ અને ગુણવત્તાને અસર કરે છે.

કારણો

ઉકેલો

ઝડપી મુશ્કેલીનિવારણ પગલાં

હાર્ડવેર તપાસ

ફોકસ ઑપ્ટિમાઇઝેશન

ફોકસ - પોઝિશન પ્રક્રિયા પરીક્ષણ કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. આ પરીક્ષણ કાપવામાં આવતી ચોક્કસ સામગ્રી અને જાડાઈ માટે શ્રેષ્ઠ ફોકસ સ્થિતિ નક્કી કરવામાં મદદ કરે છે. ન્યૂનતમ સ્લેગ સંલગ્નતા સાથે શ્રેષ્ઠ - ગુણવત્તાવાળા કાપ પ્રાપ્ત કરવા માટે વિવિધ સામગ્રી અને જાડાઈને વિવિધ ફોકસ સેટિંગ્સની જરૂર પડે છે.

આ પદ્ધતિમાં નકારાત્મક - ફોકલ માત્રા સાથે શ્રેણીબદ્ધ પરીક્ષણ કાપનો સમાવેશ થાય છે, જે સામાન્ય રીતે નકારાત્મક - ફોકલ પરિસ્થિતિઓમાં હવા સાથે કાર્બન - સ્ટીલ કટીંગ માટે - 1mm થી - 3mm સુધી હોય છે. પરીક્ષણ દરમિયાન, કટીંગ ગુણવત્તાનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરો, ખાસ કરીને સ્લેગ સંલગ્નતાની માત્રા અને પ્રકાર. ફોકસ પોઝિશન જે ઓછામાં ઓછી માત્રામાં સ્લેગ, સરળ કટીંગ સપાટી અને સામગ્રીના સંપૂર્ણ પ્રવેશમાં પરિણમે છે તેને શ્રેષ્ઠ સેટિંગ માનવામાં આવે છે. સમાન સામગ્રી અને જાડાઈ કાપતી વખતે ભવિષ્યના સંદર્ભ માટે આ શ્રેષ્ઠ ફોકસ - પોઝિશન મૂલ્યો રેકોર્ડ કરો.

પાવર અને સ્પીડ એડજસ્ટમેન્ટ

નિષ્કર્ષ

કાર્બન સ્ટીલના એર નેગેટિવ - ફોકલ કટીંગમાં સ્લેગ સંલગ્નતાની સમસ્યા જટિલ છે, જે ઊર્જા ઇનપુટ, ગેસ પરિમાણો અને હાર્ડવેર સ્થિતિઓ જેવા અનેક પરિબળોથી પ્રભાવિત છે. બે સામાન્ય પ્રકારના સ્લેગ સંલગ્નતા, સતત, ટપકતા બર્સ અને બારીક, સખત દાણાદાર ડ્રોસ માટે, વિવિધ કારણો અને અનુરૂપ ઉકેલોની શોધ કરવામાં આવી છે. વ્યવહારુ ઉત્પાદનમાં, પરિમાણોનું સતત પરીક્ષણ અને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવું આવશ્યક છે. રક્ષણાત્મક લેન્સ અને નોઝલ જેવા હાર્ડવેર ઘટકોની નિયમિત તપાસ કરવી, અને ગેસ સ્ત્રોતની સ્થિરતા અને શુદ્ધતા સુનિશ્ચિત કરવી, મૂળભૂત પગલાં છે. ફોકસ - પોઝિશન પરીક્ષણો દ્વારા, શ્રેષ્ઠ ફોકસ સેટિંગ નક્કી કરી શકાય છે. વધુમાં, સ્લેગ સંલગ્નતાના પ્રકાર અનુસાર લેસર પાવર અને કટીંગ ગતિનું સંકલિત ગોઠવણ મહત્વપૂર્ણ છે. "ગરમી વધારવા માટે ઓક્સિડેશન પ્રતિક્રિયાનો ઉપયોગ કરવો" અને "ઉચ્ચ - ગલન - બિંદુ સ્લેગ ઉત્પન્ન કરતા અતિશય ઓક્સિડેશનને અટકાવવા" વચ્ચે સંતુલન પ્રાપ્ત કરીને, ઉચ્ચ - ગુણવત્તાવાળા અને કાર્યક્ષમ કાર્બન - સ્ટીલ કટીંગને સાકાર કરી શકાય છે, જે આધુનિક ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે.