ফোন: +8618853401859
E-mail: a.ren@pw-laser.com
ভূমিকা
নেগেটিভ ফোকাল কন্ডিশনে বাতাসের সাহায্যে কার্বন স্টিল লেজার কাটিং করার প্রক্রিয়ায়, স্ল্যাগ লেগে যাওয়া একটি প্রচলিত সমস্যা। এই সমস্যাটি কেবল কাটিং সারফেসের গুণমানকেই উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে না, যেমন অমসৃণতা এবং অসমতা সৃষ্টি করে, বরং স্ল্যাগ অপসারণের জন্য অতিরিক্ত পোস্ট-প্রসেসিং ধাপের প্রয়োজন হওয়ায় উৎপাদন দক্ষতাও হ্রাস করে। শিল্প উৎপাদনের ক্ষেত্রে, বিশেষ করে সেইসব উৎপাদন প্রক্রিয়ায় যেখানে কার্বন স্টিলের উচ্চ-নির্ভুল এবং উচ্চ-দক্ষ কাটিং প্রয়োজন হয়, সেখানে স্ল্যাগ লেগে যাওয়ার উপস্থিতি খরচ বৃদ্ধি এবং পণ্যের প্রতিযোগিতামূলক ক্ষমতা হ্রাসের কারণ হতে পারে। তাই, এই সমস্যাটি বোঝা এবং এর সমাধান করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এই নিবন্ধটি স্ল্যাগ লেগে যাওয়ার দুটি সাধারণ ধরন নিয়ে আলোচনা করবে, যার লক্ষ্য হলো এই ক্ষেত্রের নির্মাতা এবং অপারেটরদের জন্য গভীর অন্তর্দৃষ্টি এবং ব্যবহারিক সমাধান প্রদান করা।
ধরণ ১: তলায় অবিরাম ঝরে পড়া ময়লা (ড্রস)
বৈশিষ্ট্য
এই ধরণের ড্রোস এর তুলনামূলকভাবে বড় এবং অবিচ্ছিন্ন আকৃতির জন্য পরিচিত। এটি কাটিং সেকশনের নিচের প্রান্তে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে এবং গলিত ধাতব কণার একটি মালার মতো দেখায়। নির্দিষ্ট কাটিং অবস্থার উপর নির্ভর করে, এই কণাগুলোর ব্যাস কয়েক মিলিমিটার থেকে শুরু করে আরও বড়ও হতে পারে। এই অবিচ্ছিন্ন এবং ঝুলে থাকা ড্রোস কেবল কাটা প্রান্তের চেহারাকেই প্রভাবিত করে না, বরং ওয়ার্কপিসের পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের উপরও এর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, সূক্ষ্ম উৎপাদনে, এই ধরণের ড্রোস যন্ত্রাংশ সংযোজনে বাধা সৃষ্টি করতে পারে, যা পণ্যের সামগ্রিক নির্ভুলতা কমিয়ে দেয়।
কারণ
- অপর্যাপ্ত শক্তিএটাই সবচেয়ে মৌলিক কারণ। নেগেটিভ-ফোকাল কাটিং মানে হলো ফোকাল পয়েন্টটি প্লেটের পৃষ্ঠের নিচে থাকে, যার ফলে স্পটের ব্যাস বেড়ে যায় এবং শক্তির ঘনত্ব কমে যায়। যদি উপাদানটিকে সম্পূর্ণরূপে বাষ্পীভূত বা গলানোর জন্য শক্তি যথেষ্ট না হয়, তবে অবশিষ্ট তরল ধাতু সহায়ক গ্যাস দ্বারা সম্পূর্ণরূপে অপসারিত হতে পারে না এবং এর ফলে তা নিচে ঘনীভূত হয়ে ড্রস তৈরি করে। উদাহরণস্বরূপ, অনুপযুক্ত লেজার পাওয়ার সেটিং দিয়ে একটি পুরু কার্বন স্টিলের প্লেট কাটার সময়, কাটার নিচের অংশে পৌঁছানো শক্তি উপাদানের পরিমাণ সামলানোর জন্য যথেষ্ট হয় না, যার ফলে ড্রস তৈরি হয়।
- অপর্যাপ্ত বা অস্থির বায়ুচাপএয়ার কম্প্রেসার যথেষ্ট চাপ সরবরাহ করতে পারে না, অথবা বায়ুচাপে উল্লেখযোগ্য ওঠানামা হতে পারে। এর ফলে, স্লিট থেকে গলিত ধাতব তরলকে দূরে সরিয়ে দেওয়ার জন্য পর্যাপ্ত গতিশক্তি তৈরি করা সম্ভব হয় না। যেহেতু সহায়ক গ্যাস হিসেবে বায়ুর গতিশক্তি নাইট্রোজেনের তুলনায় অনেক কম, তাই এর জন্য উচ্চতর বায়ুচাপের প্রয়োজন হয়। পুরোনো বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থাযুক্ত কিছু শিল্প উৎপাদন লাইনে, এই অস্থিতিশীল বায়ুচাপের কারণে কাটার মান অসঙ্গত হতে পারে এবং গলিত ধাতু অকার্যকরভাবে অপসারিত হওয়ার কারণে প্রায়শই ড্রোস (ধাতব কণা) দেখা যায়।
- অতিরিক্ত কাটার গতিযখন প্লেটটি লেজার রশ্মির সাপেক্ষে খুব দ্রুত চলে, তখন উপাদানের প্রতি একক দৈর্ঘ্যে শোষিত শক্তি অপর্যাপ্ত হয়। ফলে, উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে কাটা হয় না এবং গলিত উপাদানটি উড়ে যাওয়ার জন্য যথেষ্ট সময় পায় না। যথাযথ প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন ছাড়া উচ্চ-গতির কাটিংয়ের প্রচেষ্টায়, ওয়ার্কপিসের দ্রুত গতির কারণে লেজার কিছু অংশ বাদ দিয়ে যেতে পারে, ফলে অকাটা বা আংশিকভাবে কাটা উপাদান পিছনে থেকে যায় যা জমাট বেঁধে ড্রসে পরিণত হয়।
- অনুপযুক্ত ফোকাল অবস্থানযদি নেগেটিভ ফোকাল অ্যামাউন্ট খুব বেশি সেট করা হয়, তাহলে শক্তি অতিরিক্তভাবে ছড়িয়ে পড়ে। ফলে, ইনসিশনের তলদেশে শক্তির মারাত্মক অভাব দেখা দেয়, যার কারণে সেখানকার উপাদান সম্পূর্ণরূপে প্রক্রিয়াজাত করা কঠিন হয়ে পড়ে এবং অবশেষে ড্রোস তৈরি হয়।
সমাধান
- লেজার শক্তি অপ্টিমাইজ করুন:
- যথাযথভাবে শক্তি বৃদ্ধি করুনলেজারের শক্তি বৃদ্ধি করাই হলো শক্তি সরবরাহ বাড়ানোর সবচেয়ে সরাসরি এবং কার্যকর উপায়। শক্তি যেন প্লেটের পুরুত্ব এবং কাটার গতির সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হয়, তা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। একটি ৫ মিমি পুরু কার্বন স্টিল প্লেটের ক্ষেত্রে, একাধিক পরীক্ষার পর দেখা যেতে পারে যে, লেজারের শক্তি ১০০০ ওয়াট থেকে ১২০০ ওয়াটে বৃদ্ধি করলে ড্রোসের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে কমে যায়।
- ফোকাল অবস্থান সামঞ্জস্য করুন:
- নেতিবাচক – ফোকাল পরিমাণ হ্রাস করুননেগেটিভ ফোকাল অ্যামাউন্ট কমানোর জন্য ফোকাল পয়েন্টটি উপরের দিকে (প্লেটের পৃষ্ঠের দিকে) সামঞ্জস্য করার চেষ্টা করুন। এটি ইনসিশনের নিচের অংশে শক্তির ঘনত্ব বাড়াতে পারে। সবচেয়ে কম ড্রসযুক্ত ফোকাল পয়েন্টটি খুঁজে বের করার জন্য, –১ মিমি থেকে –৩ মিমি পর্যন্ত বিভিন্ন প্যারামিটারে নেগেটিভ ফোকাল অ্যামাউন্ট ব্যবহার করে একটি ফোকাল-পজিশন প্রসেস টেস্ট করা যেতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, একটি ৩ মিমি পুরু কার্বন স্টিলের প্লেট কাটার পরীক্ষায় দেখা গেছে যে –১.৫ মিমি নেগেটিভ ফোকাল অ্যামাউন্টে সবচেয়ে কম ড্রস সহ পরিষ্কার কাট পাওয়া যায়।
- গ্যাসের প্যারামিটার সামঞ্জস্য করুন:
- বায়ুচাপ বাড়ানবায়ুচাপ যথেষ্ট বেশি আছে কিনা তা নিশ্চিত করুন। পাতলা প্লেটের জন্য ০.৮ – ১.২ এমপিএ চাপের প্রয়োজন হতে পারে এবং পুরু প্লেটের জন্য আরও বেশি চাপ প্রয়োজন। গ্যাসের উৎস বিশুদ্ধ, শুষ্ক এবং চাপ স্থিতিশীল আছে কিনা তা নিশ্চিত করতে নিয়মিত এয়ার কম্প্রেসার এবং ড্রাইং ও ফিল্টারিং সিস্টেম পরীক্ষা করুন। বাতাসে থাকা তেল এবং আর্দ্রতার মতো দূষক পদার্থ কাটার কার্যকারিতাকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করতে পারে। একটি উৎপাদন কারখানায়, ত্রুটিপূর্ণ এয়ার-প্রেশার রেগুলেটর প্রতিস্থাপন করে এবং একটি উচ্চ-দক্ষতাসম্পন্ন এয়ার-ড্রাইং ফিল্টার স্থাপন করার পর, কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছিল এবং ড্রোস অনেক কমে গিয়েছিল।
- কাটার গতি কমান:
- যথাযথভাবে গতি কমান।কাটার গতি কমালে উপাদানটি শক্তি শোষণের জন্য আরও বেশি সময় পায়, যা নিশ্চিত করে যে এটি সম্পূর্ণরূপে গলে গিয়ে উড়ে যায়। সর্বোত্তম ভারসাম্য খুঁজে পেতে গতি এবং শক্তি সমন্বয় করে সামঞ্জস্য করতে হবে। ৮ মিমি পুরু কার্বন স্টিলের পাত কাটার সময়, উপযুক্ত শক্তি বজায় রেখে কাটার গতি ১০০০ মিমি/মিনিট থেকে কমিয়ে ৮০০ মিমি/মিনিট করলে নীচের দিকে জমে থাকা ক্রমাগত ময়লা কার্যকরভাবে দূর করা যায়।
প্রকার ২: তলায় সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ময়লা
বৈশিষ্ট্য
এই ধরণের ড্রোসের বৈশিষ্ট্য হলো এর সূক্ষ্ম ও কঠিন গঠন। এটি ছোট ছোট দানা বা গুঁড়ো আকারে দেখা যায় এবং কাটিং সারফেসে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে। এই দানাদার ড্রোসের কণাগুলো সাধারণত প্রথম ধরণের অবিচ্ছিন্ন ড্রোসের তুলনায় আকারে অনেক ছোট হয়, সাধারণত মাইক্রোমিটার থেকে সাব-মিলিমিটারের মধ্যে। এদের কাঠিন্যের কারণে পোস্ট-প্রসেসিংয়ের সময় এগুলো অপসারণ করা কঠিন হয়ে পড়ে, যার জন্য প্রায়শই আরও কঠোর যান্ত্রিক বা রাসায়নিক পদ্ধতির প্রয়োজন হয়। উদাহরণস্বরূপ, পরিষ্কার করার জন্য একটি সাধারণ তারের ব্রাশ ব্যবহার করলেও দানাদার ড্রোস পৃষ্ঠে থেকে যেতে পারে, যা ওয়ার্কপিসের সামগ্রিক ফিনিশ এবং গুণমানকে প্রভাবিত করে।
কারণ
- অতিরিক্ত উপাদান জারণএটি বায়ু-সহায়ক কাটিং-এর একটি সহজাত বৈশিষ্ট্য। কাটিং-এর সময় উচ্চ-তাপমাত্রার পরিবেশে, বায়ুর অক্সিজেন কার্বন স্টিলের সাথে তীব্রভাবে বিক্রিয়া করে। এই রাসায়নিক বিক্রিয়াগুলোর মধ্যে প্রধানত রয়েছে Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃। উৎপাদিত অক্সাইডগুলোর (প্রধানত আয়রন অক্সাইড) গলনাঙ্ক ও সান্দ্রতা অনেক বেশি। ফলে, এগুলো সহায়ক গ্যাস দ্বারা সহজে অপসারিত হয় না এবং ঘনীভূত হয়ে কঠিন ড্রস তৈরি করে। সহায়ক গ্যাস হিসেবে বায়ু ব্যবহার করে পুরু দেয়ালযুক্ত কার্বন স্টিলের পাইপ কাটার সময়, প্রচুর পরিমাণে উচ্চ গলনাঙ্কের আয়রন অক্সাইড উৎপন্ন হয়, যা কাটিং এলাকা থেকে বের করে দেওয়া কঠিন, যার ফলে দানাদার ড্রস তৈরি হয়।
- অতিরিক্ত তাপ প্রয়োগঅপর্যাপ্ত শক্তির কারণে যেখানে প্রথম ধরনের ড্রস তৈরি হয়, সেখানে অতিরিক্ত তাপ প্রয়োগ, যা সাধারণত উচ্চ শক্তি এবং কম গতির সংমিশ্রণের কারণে ঘটে, তা প্লেটটিকে অতিরিক্ত পুড়িয়ে ফেলতে পারে। এর ফলে প্রচুর পরিমাণে উচ্চ গলনাঙ্কের অক্সাইড তৈরি হয়, যা ড্রসের সমস্যাকে আরও বাড়িয়ে তোলে। যখন একটি পাতলা কার্বন স্টিলের পাতকে অতিরিক্ত উচ্চ লেজার শক্তি এবং খুব ধীর কাটিং গতিতে কাটার চেষ্টা করা হয়, তখন উপাদানটির কেবল অতিরিক্ত জারণই ঘটে না, বরং এটি অসমভাবে গলে ও বাষ্পীভূত হয়ে যায় এবং কাটা পৃষ্ঠে দানাদার ড্রস রেখে যায়।
- নজলের ক্ষয় বা অসামঞ্জস্যক্ষয়প্রাপ্ত নজলের কারণে বায়ুপ্রবাহ বিশৃঙ্খল হয়ে যেতে পারে, ফলে তা প্রতিসমভাবে এবং উল্লম্বভাবে স্লিটে প্রবেশ করতে পারে না। যদি নজলের কেন্দ্র লেজার রশ্মির সাথে সমাক্ষীয় না হয়, তবে গ্যাসের প্রবাহ ক্ষমতা দুর্বল হয়ে পড়ে এবং গলিত স্ল্যাগ কার্যকরভাবে অপসারণ করা যায় না। যে উৎপাদন লাইনে নজলগুলো প্রতিস্থাপন ছাড়াই দীর্ঘ সময় ধরে ব্যবহৃত হয়, সেখানে ক্ষয়প্রাপ্ত নজলগুলো বায়ুপ্রবাহকে সর্বোত্তম দিক থেকে বিচ্যুত করে, যার ফলে স্ল্যাগ অপসারণ অকার্যকর হওয়ায় কাটিং সারফেসে দানাদার ড্রস জমা হয়।
সমাধান
- কাটার গতি এবং শক্তির সমন্বয়কে সর্বোত্তম করুন:
- “উচ্চ গতি, মাঝারি শক্তি” কৌশল অবলম্বন করুনসম্পূর্ণ অনুপ্রবেশ নিশ্চিত করার শর্তে, যথাযথভাবে গতি বাড়িয়ে এবং শক্তি কমিয়ে উচ্চ-তাপমাত্রার অঞ্চলে উপাদানের অবস্থানকাল কমানো যায়, যার ফলে অতিরিক্ত জারণ বিক্রিয়া প্রশমিত হয়। এই পদ্ধতিটি প্রথম ধরনের ড্রোসের সমাধানের বিপরীত এবং এর জন্য সতর্ক ডিবাগিং প্রয়োজন। একটি ২ মিমি পুরু কার্বন স্টিল শিটের ক্ষেত্রে, কাটার গতি ১৫০০ মিমি/মিনিট থেকে বাড়িয়ে ১৮০০ মিমি/মিনিট করার পাশাপাশি শক্তি ৮০০ ওয়াট থেকে কমিয়ে ৭০০ ওয়াট করলে দানাদার ড্রোসের গঠন কার্যকরভাবে কমানো যায়।
- গ্যাসের পরামিতি সমন্বয় করুন (কৌশলগত পরিবর্তন):
- পাতলা প্লেটের ক্ষেত্রে, বায়ুচাপ সামান্য কমিয়ে চেষ্টা করুন।অতিরিক্ত উচ্চ বায়ুচাপ স্ল্যাগ সরিয়ে দেওয়ার পরিবর্তে জারণ বিক্রিয়াকে আরও বাড়িয়ে তুলতে পারে। স্ল্যাগ যাতে সরিয়ে দেওয়া যায় তা নিশ্চিত করার পাশাপাশি কম বায়ুচাপ ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়। ১ মিমি পুরু কার্বন স্টিলের পাত কাটার একটি পরীক্ষায়, অন্যান্য প্যারামিটার অপরিবর্তিত রেখে বায়ুচাপ ১.০ এমপিএ থেকে কমিয়ে ০.৮ এমপিএ করলে, কম দানাদার ড্রোস সহ আরও পরিষ্কারভাবে কাটা সম্ভব হয়।
- গ্যাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করুনশুধুমাত্র শুষ্ক এবং তেলমুক্ত সংকুচিত বায়ু ব্যবহার করা উচিত। আর্দ্রতা গলিত ধাতুকে দ্রুত ঠান্ডা করে জারণ প্রক্রিয়াকে ত্বরান্বিত করতে পারে, অন্যদিকে তেলের মিশ্রণ লেন্সকে নোংরা করে এবং কাটার মানকে প্রভাবিত করে। বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থায় উচ্চ-দক্ষতাসম্পন্ন বায়ু-শুকানোর এবং তেল-ফিল্টারিং ডিভাইস স্থাপন করলে বায়ুর বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করা যায়, যা কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করে এবং ড্রোস (ধাতুর বর্জ্য) হ্রাস করে।
- নজলটি পরীক্ষা করুন এবং প্রতিস্থাপন করুন।:
- নজলের অবস্থা পরীক্ষা করুননজলটি ক্ষয়, বিকৃতি বা স্ল্যাগ জমে বন্ধ হয়ে গেছে কিনা তা নিয়মিত পরীক্ষা করুন। জীর্ণ নজল অবশ্যই অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করতে হবে। একটি উৎপাদন কারখানায়, প্রতি ৫০ ঘণ্টা কার্যঘণ্টা পর পর নজলের নির্ধারিত পরিদর্শন নজলের সমস্যাজনিত কারণে সৃষ্ট ড্রোস প্রতিরোধ করতে পারে।
- নজলের কেন্দ্র ক্যালিব্রেট করুননজলের ছিদ্রের কেন্দ্র যেন লেজার রশ্মির সাথে পুরোপুরি মিলে যায়, তা নিশ্চিত করতে অ্যালাইনমেন্ট পেপার বা বিশেষ অ্যালাইনমেন্ট টুল ব্যবহার করুন। বায়ুপ্রবাহের সঠিক দিক নিশ্চিত করার জন্য এটি একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ। একটি পেশাদার নজল-অ্যালাইনমেন্ট টুল ব্যবহার করার পর, বায়ুপ্রবাহের দিক অনুকূল হওয়ায় কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয় এবং দানাদার ড্রোসের পরিমাণও যথেষ্ট কমে যায়।
- প্রলেপযুক্ত প্লেট ব্যবহার করুন:
- প্রক্রিয়াকরণের পরিস্থিতি অনুকূলে থাকলে, গ্যালভানাইজড প্লেটের মতো প্রলেপযুক্ত ইস্পাতের পাত ব্যবহার করুন।কাটিং প্রক্রিয়ার সময় আবরণটি কখনও কখনও এক ধরনের “ফ্লাক্স-সহায়ক” ভূমিকা পালন করতে পারে অথবা স্ল্যাগের বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করে ড্রোস অপসারণকে সহজ করে তোলে। তবে, এটি কোনো মৌলিক সমাধান নয়। গ্যালভানাইজড কার্বন স্টিলের পাত কাটার সময়, জিঙ্কের আবরণটি গলিত ধাতু এবং জারণজাত পদার্থের সাথে এমনভাবে বিক্রিয়া করতে পারে যা স্ল্যাগের বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করে, ফলে কাটিং পৃষ্ঠ থেকে এটি অপসারণ সহজতর হয়।
দ্রুত সমস্যা সমাধানের পদক্ষেপ
হার্ডওয়্যার চেক
- প্রতিরক্ষামূলক লেন্সসুরক্ষামূলক লেন্সটি পরিষ্কার এবং ক্ষতিমুক্ত আছে কিনা তা নিয়মিত পরীক্ষা করুন। একটি নোংরা বা ক্ষতিগ্রস্ত লেন্স লেজারের শক্তিকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে, যার ফলে কাটার মান অসঙ্গত হয় এবং স্ল্যাগ বা বর্জ্যের পরিমাণ বেড়ে যায়। যদি কোনো দূষক পদার্থ শনাক্ত হয়, তবে উপযুক্ত পরিষ্কারক দ্রব্য এবং সরঞ্জাম ব্যবহার করে সাবধানে লেন্সটি পরিষ্কার করুন।
- নজলনজলটিতে কোনো ক্ষয়, বিকৃতি বা আটকে যাওয়ার লক্ষণ আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। একটি জীর্ণ নজল, যার ভেতরের ব্যাস বড় বা অনিয়মিত, তা বায়ুপ্রবাহকে সর্বোত্তম দিক থেকে বিচ্যুত করতে পারে, ফলে স্ল্যাগ সরানোর ক্ষমতা দুর্বল হয়ে পড়ে। কোনো সমস্যা পাওয়া গেলে অবিলম্বে নজলটি প্রতিস্থাপন করুন। এছাড়াও, নিশ্চিত করুন যে নির্দিষ্ট কাটার কাজের জন্য নজলের আকার সঠিক, কারণ ভুল আকারের নজলও স্ল্যাগ সমস্যার কারণ হতে পারে।
- বায়ুচাপনিশ্চিত করুন যে বায়ুচাপ নির্ধারিত মানে পৌঁছায় এবং কাটিং প্রক্রিয়া জুড়ে স্থিতিশীল থাকে। বায়ুচাপ সঠিকভাবে পর্যবেক্ষণ করার জন্য একটি নির্ভরযোগ্য প্রেশার গেজ স্থাপন করুন। বায়ুচাপের ওঠানামা গলিত ধাতুর স্থিতিশীল অপসারণে ব্যাঘাত ঘটাতে পারে, যার ফলে স্ল্যাগ তৈরি হয়। যদি চাপ অপর্যাপ্ত বা অস্থিতিশীল হয়, তবে সমস্যার উৎস শনাক্ত ও সমাধান করার জন্য এয়ার কম্প্রেসার, পাইপলাইন এবং ভালভ সহ বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থা পরীক্ষা করুন।
- গ্যাসের উৎসগ্যাসের উৎস যেন শুষ্ক ও পরিষ্কার থাকে তা নিশ্চিত করুন। বাতাসে থাকা আর্দ্রতা গলিত ধাতুকে দ্রুত ঠান্ডা করে দিতে পারে, যা জারণ এবং কঠিন স্ল্যাগ গঠনে সহায়তা করে। তেলের দূষণ কেবল লেন্সকেই নোংরা করে না, বরং কাটার সময় রাসায়নিক বিক্রিয়াকেও প্রভাবিত করে, যার ফলে নিম্নমানের কাটিং হয়। বাতাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করতে বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থায় উচ্চ-দক্ষতাসম্পন্ন বায়ু-শুকানোর এবং তেল-ফিল্টারিং ডিভাইস স্থাপন করুন।
ফোকাস অপ্টিমাইজেশন
ফোকাস-পজিশন প্রক্রিয়া পরীক্ষা করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এই পরীক্ষাটি নির্দিষ্ট উপাদান এবং পুরুত্বের জন্য সর্বোত্তম ফোকাস অবস্থান নির্ধারণ করতে সাহায্য করে। ন্যূনতম স্ল্যাগ আসঞ্জন সহ সর্বোত্তম মানের কাট পেতে বিভিন্ন উপাদান এবং পুরুত্বের জন্য ভিন্ন ভিন্ন ফোকাস সেটিংসের প্রয়োজন হয়।
এই পদ্ধতিতে বিভিন্ন নেগেটিভ ফোকাল পরিমাণে ধারাবাহিক পরীক্ষামূলক কর্তন করা হয়, যা সাধারণত নেগেটিভ ফোকাল অবস্থায় বাতাসে কার্বন স্টিল কাটার জন্য –১ মিমি থেকে –৩ মিমি পর্যন্ত হয়ে থাকে। পরীক্ষা চলাকালীন, কাটার মান, বিশেষ করে স্ল্যাগের পরিমাণ এবং ধরন সাবধানে পর্যবেক্ষণ করুন। যে ফোকাস অবস্থানে সবচেয়ে কম স্ল্যাগ, একটি মসৃণ কর্তন পৃষ্ঠ এবং উপাদানের সম্পূর্ণ অনুপ্রবেশ ঘটে, সেটিকে সর্বোত্তম সেটিং হিসাবে বিবেচনা করা হয়। ভবিষ্যতে একই ধরনের উপাদান এবং পুরুত্ব কাটার সময় রেফারেন্সের জন্য এই সর্বোত্তম ফোকাস-অবস্থানের মানগুলি রেকর্ড করুন।
শক্তি এবং গতি সমন্বয়
- ক্রমাগত, ফোঁটা ফোঁটা ময়লা পড়ার জন্যযদি স্ল্যাগটি নিচে অবিচ্ছিন্নভাবে ঝরে পড়া বারের আকারে থাকে, তবে লেজারের শক্তি বাড়ানো বা কাটার গতি কমানোকে অগ্রাধিকার দিতে হবে। শক্তি বাড়ালে তা সরাসরি কাটিং প্রক্রিয়ায় আরও শক্তি যোগ করে, যা উপাদানটির সম্পূর্ণ গলে যাওয়া এবং বাষ্পীভূত হওয়া নিশ্চিত করে। গতি কমালে উপাদানটি লেজারের শক্তি শোষণ করার জন্য আরও বেশি সময় পায়, যা সম্পূর্ণ কাটিং এবং গলিত ধাতুর কার্যকর অপসারণকে সহজতর করে। তবে, এই প্যারামিটারগুলো সামঞ্জস্য করার সময়, অতিরিক্ত গরম হওয়া বা অতিরিক্ত জারণের মতো অন্যান্য সম্ভাব্য সমস্যা এড়াতে একটি ভারসাম্য বজায় রাখা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
- সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার আবর্জনার জন্যসূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ড্রোস নিয়ে কাজ করার সময় কৌশলটি হলো কাটিং স্পিড বাড়ানো অথবা প্রয়োজন অনুযায়ী পাওয়ার কমানো। স্পিড বাড়ালে উপাদানটি উচ্চ-তাপমাত্রার অঞ্চলে কম সময় থাকে, ফলে অক্সিডেশনের মাত্রা কমে যায়। পাওয়ার কমালে অতিরিক্ত তাপ প্রবেশ প্রতিরোধ করা যায়, যা উচ্চ গলনাঙ্কের অক্সাইড বেশি পরিমাণে তৈরি করতে পারে। স্পিড এবং পাওয়ারের সঠিক সমন্বয়ের মাধ্যমে দানাদার ড্রোসের গঠন কার্যকরভাবে কমানো যেতে পারে।
উপসংহার
কার্বন স্টিলের এয়ার নেগেটিভ-ফোকাল কাটিং-এ স্ল্যাগ আসঞ্জনের সমস্যাটি জটিল, যা শক্তি সরবরাহ, গ্যাসের প্যারামিটার এবং হার্ডওয়্যারের অবস্থার মতো একাধিক কারণ দ্বারা প্রভাবিত হয়। স্ল্যাগ আসঞ্জনের দুটি সাধারণ ধরন—অবিচ্ছিন্ন, ফোঁটা ফোঁটা পড়া বার এবং সূক্ষ্ম, কঠিন দানাদার ড্রস—এর জন্য বিভিন্ন কারণ এবং সংশ্লিষ্ট সমাধান অনুসন্ধান করা হয়েছে। ব্যবহারিক উৎপাদনে, প্যারামিটারগুলো ক্রমাগত পরীক্ষা এবং অপ্টিমাইজ করা অপরিহার্য। সুরক্ষামূলক লেন্স এবং নজলের মতো হার্ডওয়্যারের উপাদানগুলো নিয়মিত পরীক্ষা করা এবং গ্যাস উৎসের স্থিতিশীলতা ও বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করা হলো এর মৌলিক পদক্ষেপ। ফোকাস-পজিশন পরীক্ষার মাধ্যমে একটি সর্বোত্তম ফোকাস সেটিং নির্ধারণ করা যেতে পারে। এছাড়াও, স্ল্যাগ আসঞ্জনের ধরন অনুযায়ী লেজারের শক্তি এবং কাটিং স্পিডের সমন্বিত সমন্বয় অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। "তাপ বাড়ানোর জন্য জারণ বিক্রিয়াকে কাজে লাগানো" এবং "অতিরিক্ত জারণের ফলে উচ্চ গলনাঙ্কের স্ল্যাগ তৈরি হওয়া প্রতিরোধ করা"-র মধ্যে ভারসাম্য অর্জনের মাধ্যমে, উচ্চ-মানের এবং দক্ষ কার্বন স্টিল কাটিং বাস্তবায়ন করা সম্ভব, যা আধুনিক শিল্প উৎপাদনের চাহিদা পূরণ করে।
পোস্ট করার সময়: ১৯ নভেম্বর, ২০২৫