ভূমিকা
নেতিবাচক ফোকাস পরিস্থিতিতে বায়ু দিয়ে কার্বন ইস্পাত লেজার কাটার প্রক্রিয়ায়, স্ল্যাগ আঠালো হওয়া একটি প্রচলিত সমস্যা। এই সমস্যাটি কেবল কাটিয়া পৃষ্ঠের গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে না, যেমন রুক্ষতা এবং অসমতা সৃষ্টি করে, বরং স্ল্যাগ অপসারণের জন্য অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ-পরবর্তী পদক্ষেপের প্রয়োজনের মাধ্যমে উৎপাদন দক্ষতাও হ্রাস করে। শিল্প উৎপাদন পরিস্থিতিতে, বিশেষ করে এমন উৎপাদন প্রক্রিয়াগুলিতে যেখানে কার্বন ইস্পাতের উচ্চ-নির্ভুলতা এবং উচ্চ-দক্ষতা কাটার প্রয়োজন হয়, স্ল্যাগ আঠালো থাকার উপস্থিতি খরচ বৃদ্ধি এবং পণ্যের প্রতিযোগিতা হ্রাস করতে পারে। অতএব, এই সমস্যাটি বোঝা এবং সমাধান করা অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ। এই নিবন্ধটি দুটি সাধারণ ধরণের স্ল্যাগ আঠালো অন্বেষণ করবে, যার লক্ষ্য হল ক্ষেত্রের নির্মাতা এবং অপারেটরদের জন্য গভীর অন্তর্দৃষ্টি এবং ব্যবহারিক সমাধান প্রদান করা।
ধরণ ১: নিচের দিকে একটানা, ঝরে পড়া বার্স (ড্রস)
বৈশিষ্ট্য
এই ধরণের ড্রস তুলনামূলকভাবে বড় এবং অবিচ্ছিন্ন আকারের দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। এটি কাটা অংশের নীচের প্রান্তে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে, যা গলিত ধাতব পুঁতির একটি সুতোর মতো দেখায়। এই পুঁতির ব্যাস কয়েক মিলিমিটার থেকে আরও বড় হতে পারে, যা নির্দিষ্ট কাটার অবস্থার উপর নির্ভর করে। এই অবিচ্ছিন্ন এবং ঝুলে থাকা ড্রস কেবল কাটা প্রান্তের চেহারাকেই প্রভাবিত করে না বরং ওয়ার্কপিসের পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের উপরও উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। উদাহরণস্বরূপ, নির্ভুল উৎপাদনে, এই ধরণের ড্রস অংশগুলির সমাবেশে হস্তক্ষেপ করতে পারে, যা পণ্যের সামগ্রিক নির্ভুলতা হ্রাস করে।
কারণসমূহ
- অপর্যাপ্ত শক্তি: এটি সবচেয়ে মৌলিক কারণ। নেতিবাচক - ফোকাল কাটিং মানে হল ফোকাল পয়েন্ট প্লেটের পৃষ্ঠের নীচে থাকে, যার ফলে স্পট ব্যাস বৃদ্ধি পায় এবং শক্তির ঘনত্ব হ্রাস পায়। যদি শক্তি উপাদানটিকে সম্পূর্ণরূপে বাষ্পীভূত বা গলানোর জন্য পর্যাপ্ত না হয়, তবে অবশিষ্ট তরল ধাতুটি সহায়ক গ্যাস দ্বারা সম্পূর্ণরূপে উড়িয়ে দেওয়া যায় না এবং এইভাবে নীচে ঘনীভূত হয়ে ড্রস তৈরি করে। উদাহরণস্বরূপ, অনুপযুক্ত লেজার পাওয়ার সেটিং সহ একটি পুরু - গেজ কার্বন স্টিল প্লেট কাটার সময়, কাটার নীচে পৌঁছানো শক্তি উপাদানের আয়তন পরিচালনা করার জন্য যথেষ্ট নয়, যার ফলে ড্রস তৈরি হয়।
- অপর্যাপ্ত বা অস্থির বায়ুচাপ: বায়ু সংকোচকারী পর্যাপ্ত চাপ প্রদান নাও করতে পারে, অথবা বায়ুচাপে উল্লেখযোগ্য ওঠানামা হতে পারে। এর ফলে গলিত ধাতু তরলকে স্লিট থেকে দূরে সরিয়ে দেওয়ার জন্য পর্যাপ্ত ভরবেগ উৎপন্ন করতে অক্ষমতা দেখা দেয়। যেহেতু সহায়ক গ্যাস হিসেবে বায়ুতে নাইট্রোজেনের তুলনায় অনেক কম গতিশক্তি থাকে, তাই এর বায়ুচাপের জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। পুরনো বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থা সহ কিছু শিল্প উৎপাদন লাইনে, অস্থির বায়ুচাপ অসঙ্গত কাটিংয়ের গুণমান তৈরি করতে পারে, গলিত ধাতু অকার্যকরভাবে অপসারণের কারণে প্রায়শই ড্রস দেখা দেয়।
- অত্যধিক কাটার গতি: যখন লেজার রশ্মির তুলনায় প্লেটটি খুব দ্রুত নড়াচড়া করে, তখন উপাদানটির প্রতি ইউনিট দৈর্ঘ্যে শোষিত শক্তি অপর্যাপ্ত থাকে। ফলস্বরূপ, উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে কাটা যায় না এবং গলিত উপাদানটি উড়ে যাওয়ার মতো পর্যাপ্ত সময় পায় না। সঠিক প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন ছাড়া উচ্চ-গতির কাটার প্রচেষ্টায়, ওয়ার্কপিসের দ্রুত নড়াচড়ার ফলে লেজার কিছু অংশ মিস করতে পারে, যার ফলে কাটা ছাড়া বা আংশিকভাবে কাটা উপাদানটি জমাট বাঁধতে পারে যা আবর্জনায় পরিণত হয়।
- অনুপযুক্ত ফোকাল অবস্থান: যদি ঋণাত্মক - কেন্দ্রিক পরিমাণ খুব বেশি সেট করা হয়, তাহলে শক্তি অত্যধিক বিচ্ছুরিত হয়ে যায়। ফলস্বরূপ, ছেদের নীচের শক্তি মারাত্মকভাবে অপর্যাপ্ত হয়, যার ফলে নীচের উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে প্রক্রিয়াজাত করা কঠিন হয়ে পড়ে এবং অবশেষে ড্রস গঠনের দিকে পরিচালিত করে।
সমাধান
- লেজার পাওয়ার অপ্টিমাইজ করুন:
- যথাযথভাবে শক্তি বৃদ্ধি করুন: লেজারের শক্তি বৃদ্ধি করা হল শক্তি ইনপুট বৃদ্ধির সবচেয়ে সরাসরি এবং কার্যকর উপায়। শক্তিটি প্লেটের পুরুত্ব এবং কাটার গতির সাথে মিলে যায় তা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। 5 মিমি পুরু কার্বন স্টিল প্লেটের জন্য, একাধিক পরীক্ষার পরে, এটি পাওয়া যেতে পারে যে লেজারের শক্তি 1000W থেকে 1200W পর্যন্ত বৃদ্ধি করলে ড্রসের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পেতে পারে।
- ফোকাল অবস্থান সামঞ্জস্য করুন:
- ঋণাত্মক-ফোকাল পরিমাণ হ্রাস করুন: নেগেটিভ-ফোকাল পরিমাণ কমাতে ফোকাল পয়েন্টটি উপরের দিকে (প্লেটের পৃষ্ঠের দিকে) সামঞ্জস্য করার চেষ্টা করুন। এটি ছেদের নীচে শক্তি ঘনত্ব বাড়াতে পারে। একটি ফোকাল-পজিশন প্রক্রিয়া পরীক্ষা করা যেতে পারে, – 1 মিমি থেকে – 3 মিমি পর্যন্ত বিভিন্ন পরামিতি দিয়ে কাটা, যাতে সবচেয়ে কম ড্রস সহ ফোকাল পয়েন্ট খুঁজে পাওয়া যায়। উদাহরণস্বরূপ, 3 মিমি পুরু কার্বন স্টিল প্লেট কাটার পরীক্ষায়, এটি আবিষ্কৃত হয় যে – 1.5 মিমি নেতিবাচক-ফোকাল পরিমাণের ফলে ন্যূনতম ড্রস সহ সবচেয়ে পরিষ্কার কাটা হয়।
- গ্যাসের পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করুন:
- বায়ুচাপ বৃদ্ধি করুন: নিশ্চিত করুন যে বায়ুচাপ যথেষ্ট বেশি। পাতলা প্লেটের জন্য, 0.8 - 1.2MPa চাপের প্রয়োজন হতে পারে এবং পুরু প্লেটের জন্য, আরও বেশি চাপের প্রয়োজন হতে পারে। গ্যাসের উৎসটি বিশুদ্ধ, শুষ্ক এবং চাপ স্থিতিশীল কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য নিয়মিতভাবে এয়ার কম্প্রেসার এবং শুকানোর এবং ফিল্টারিং সিস্টেম পরীক্ষা করুন। বাতাসে তেল এবং আর্দ্রতার মতো দূষণকারী পদার্থগুলি কাটার প্রভাবকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করতে পারে। একটি উৎপাদন কর্মশালায়, একটি ত্রুটিপূর্ণ বায়ুচাপ নিয়ন্ত্রক প্রতিস্থাপন এবং একটি উচ্চ-দক্ষতাসম্পন্ন বায়ু-শুকানোর ফিল্টার ইনস্টল করার পরে, কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে, অনেক কম ময়লা সহ।
- কাটার গতি কমিয়ে দিন:
- যথাযথভাবে গতি কমিয়ে দিন: কাটার গতি কমানোর ফলে উপাদানটি শক্তি শোষণের জন্য আরও বেশি সময় পায়, যাতে এটি সম্পূর্ণরূপে গলে যায় এবং উড়ে যায়। সর্বোত্তম ভারসাম্য খুঁজে পেতে গতি এবং শক্তি সমন্বয়ের সাথে সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন। 8 – মিমি – পুরু কার্বন স্টিল প্লেট কাটার সময়, উপযুক্ত শক্তি বজায় রেখে কাটার গতি 1000 মিমি/মিনিট থেকে 800 মিমি/মিনিট কমিয়ে আনা হলে নীচের ক্রমাগত আবর্জনা কার্যকরভাবে দূর করা যায়।
টাইপ ২: নীচের দিকে সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ড্রস
বৈশিষ্ট্য
এই ধরণের ড্রস এর সূক্ষ্ম এবং শক্ত গঠন দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। এটি ছোট দানাদার বা পাউডারের মতো দেখায়, যা কাটার পৃষ্ঠের সাথে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে। এই দানাদার ড্রস কণাগুলি সাধারণত প্রথম ধরণের ক্রমাগত ড্রসের তুলনায় আকারে অনেক ছোট হয়, সাধারণত মাইক্রোমিটার থেকে সাব-মিলিমিটারের মধ্যে। প্রক্রিয়াকরণের পরে তাদের অপসারণ করা কঠিন করে তোলে, প্রায়শই আরও আক্রমণাত্মক যান্ত্রিক বা রাসায়নিক পদ্ধতির প্রয়োজন হয়। উদাহরণস্বরূপ, পরিষ্কারের জন্য একটি সাধারণ তারের ব্রাশ ব্যবহার করার সময়, দানাদার ড্রস এখনও পৃষ্ঠের উপরে থাকতে পারে, যা ওয়ার্কপিসের সামগ্রিক সমাপ্তি এবং গুণমানকে প্রভাবিত করে।
কারণসমূহ
- অতিরিক্ত পদার্থের জারণ: এটি বায়ু-সহায়তাপ্রাপ্ত কাটার একটি সহজাত বৈশিষ্ট্য। কাটার সময় উচ্চ-তাপমাত্রার পরিবেশে, বাতাসের অক্সিজেন কার্বন স্টিলের সাথে তীব্রভাবে বিক্রিয়া করে। রাসায়নিক বিক্রিয়ায় প্রধানত Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ অন্তর্ভুক্ত থাকে। উৎপাদিত অক্সাইডগুলির (প্রধানত আয়রন অক্সাইড) উচ্চ গলনাঙ্ক এবং উচ্চ সান্দ্রতা থাকে। ফলস্বরূপ, সহায়ক গ্যাস দ্বারা এগুলি সহজে উড়ে যায় না এবং ঘনীভূত হয়ে শক্ত ড্রস তৈরি করে। সহায়ক গ্যাস হিসাবে বায়ু সহ পুরু-প্রাচীরযুক্ত কার্বন ইস্পাত পাইপ কাটার সময়, প্রচুর পরিমাণে উচ্চ-গলনাঙ্কযুক্ত আয়রন অক্সাইড তৈরি হয়, যা কাটার জায়গা থেকে বের করে দেওয়া কঠিন, যার ফলে দানাদার ড্রস তৈরি হয়।
- অতিরিক্ত তাপ ইনপুট: অপর্যাপ্ত শক্তি প্রথম ধরণের ড্রস তৈরি করে, তবে অতিরিক্ত তাপ ইনপুট, যা সাধারণত উচ্চ শক্তি এবং কম গতির সংমিশ্রণের কারণে হয়, প্লেটটিকে অতিরিক্ত পুড়িয়ে ফেলতে পারে। এর ফলে প্রচুর পরিমাণে উচ্চ-গলনাঙ্কের অক্সাইড তৈরি হয়, যা ড্রস সমস্যাকে আরও বাড়িয়ে তোলে। অত্যধিক উচ্চ লেজার শক্তি এবং খুব ধীর কাটিয়া গতির সাথে একটি পাতলা কার্বন ইস্পাত শীট কাটার চেষ্টা করার সময়, উপাদানটি কেবল অতিরিক্ত জারণই ভোগ করে না বরং অসমভাবে গলে যায় এবং বাষ্পীভূত হয়, কাটা পৃষ্ঠে দানাদার ড্রস রেখে যায়।
- নজলের ক্ষয় বা ভুল সারিবদ্ধতা: জীর্ণ নজল বায়ুপ্রবাহকে বিশৃঙ্খল করে তুলতে পারে, যা স্লিটে প্রতিসম এবং উল্লম্বভাবে প্রবেশ করতে বাধা দেয়। যদি নজল কেন্দ্রটি লেজার রশ্মির সাথে সমঅক্ষীয় না হয়, তাহলে গ্যাসের ফুঁ দেওয়ার ক্ষমতা দুর্বল হয়ে যায় এবং গলিত স্ল্যাগ কার্যকরভাবে অপসারণ করা যায় না। একটি উৎপাদন লাইনে যেখানে নজলগুলি প্রতিস্থাপন ছাড়াই দীর্ঘ সময় ধরে ব্যবহার করা হয়, সেখানে জীর্ণ নজলগুলি বায়ুপ্রবাহকে সর্বোত্তম দিক থেকে বিচ্যুত করে, যার ফলে অকার্যকর স্ল্যাগ অপসারণের কারণে কাটিং পৃষ্ঠে দানাদার ড্রস জমা হয়।
সমাধান
- কাটার গতি এবং শক্তির মিল অপ্টিমাইজ করুন:
- "উচ্চ গতি, মাঝারি শক্তি" কৌশল গ্রহণ করুন: সম্পূর্ণ অনুপ্রবেশ নিশ্চিত করার ভিত্তিতে, যথাযথভাবে গতি বৃদ্ধি এবং শক্তি হ্রাস করলে উচ্চ-তাপমাত্রা অঞ্চলে উপাদানের বসবাসের সময় হ্রাস পেতে পারে, যার ফলে অতিরিক্ত জারণ বিক্রিয়ার প্রশমন সম্ভব হয়। এই পদ্ধতিটি প্রথম ধরণের ড্রসের সমাধানের বিপরীত এবং সাবধানতার সাথে ডিবাগিং প্রয়োজন। 2 মিমি পুরু কার্বন স্টিল শীটের জন্য, কাটার গতি 1500 মিমি/মিনিট থেকে 1800 মিমি/মিনিট বৃদ্ধি করে এবং শক্তি 800W থেকে 700W কমিয়ে কার্যকরভাবে দানাদার ড্রসের গঠন হ্রাস করতে পারে।
- গ্যাসের পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করুন (কৌশলগত পরিবর্তন):
- পাতলা প্লেটের জন্য, বাতাসের চাপ কিছুটা কমানোর চেষ্টা করুন।: অত্যধিক উচ্চ বায়ুচাপ স্ল্যাগ উড়িয়ে দেওয়ার পরিবর্তে জারণ বিক্রিয়াকে আরও বাড়িয়ে তুলতে পারে। স্ল্যাগ উড়িয়ে দেওয়ার জন্য বায়ুচাপ কম ব্যবহার করা বাঞ্ছনীয়। ১ মিমি পুরু কার্বন ইস্পাত প্লেট কাটার পরীক্ষায়, বায়ুচাপ ১.০ এমপিএ থেকে ০.৮ এমপিএতে কমিয়ে আনা হয়, অন্যান্য পরামিতি স্থিতিশীল রাখার সময়, কম দানাদার ড্রস সহ একটি পরিষ্কার কাটা তৈরি হয়।
- গ্যাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করুন: শুধুমাত্র শুষ্ক এবং তেল-মুক্ত সংকুচিত বাতাস ব্যবহার করা উচিত। আর্দ্রতা গলিত ধাতুকে দ্রুত ঠান্ডা করতে পারে এবং জারণ বৃদ্ধি করতে পারে, অন্যদিকে তেল দূষণ লেন্সগুলিকে নোংরা করতে পারে এবং কাটার মানকে প্রভাবিত করতে পারে। বাতাস সরবরাহ ব্যবস্থায় উচ্চ-দক্ষতা সম্পন্ন বায়ু-শুকানো এবং তেল-পরিশোধনকারী ডিভাইস স্থাপন করলে বাতাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করা যায়, কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয় এবং আবর্জনা হ্রাস পায়।
- নজলটি পরীক্ষা করুন এবং প্রতিস্থাপন করুন:
- নজলের অবস্থা পরীক্ষা করুন: নিয়মিতভাবে নজলটি ক্ষয়, বিকৃতি বা স্ল্যাগ ব্লকেজের জন্য পরীক্ষা করুন। ক্ষয়প্রাপ্ত নজলগুলি অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করতে হবে। একটি উৎপাদন কর্মশালায়, প্রতি 50 ঘন্টা অপারেশনের পর নজলের একটি নির্ধারিত পরিদর্শন নজলের সমস্যার কারণে সৃষ্ট ড্রস প্রতিরোধ করতে পারে।
- নজলের কেন্দ্রটি ক্যালিব্রেট করুন: নজলের গর্তের কেন্দ্রটি লেজার রশ্মির সাথে সম্পূর্ণরূপে মিলে যায় তা নিশ্চিত করার জন্য অ্যালাইনমেন্ট পেপার বা বিশেষ অ্যালাইনমেন্ট টুল ব্যবহার করুন। বায়ু প্রবাহের সঠিক দিক নিশ্চিত করার জন্য এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ। একটি পেশাদার নজল-অ্যালাইনমেন্ট টুল ব্যবহার করার পরে, কাটার মান উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়, অপ্টিমাইজ করা বায়ু-প্রবাহের দিকের কারণে দানাদার ড্রস উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়।
- লেপা প্লেট ব্যবহার করুন:
- যদি প্রক্রিয়াকরণের অবস্থা অনুমতি দেয়, তাহলে গ্যালভানাইজড প্লেটের মতো প্রলিপ্ত ইস্পাত প্লেট ব্যবহার করুন।। কাটার প্রক্রিয়ার সময় আবরণটি কখনও কখনও একটি নির্দিষ্ট "ফ্লাক্স - সহায়ক" ভূমিকা পালন করতে পারে অথবা স্ল্যাগের বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন করতে পারে, যার ফলে ড্রস অপসারণ করা সহজ হয়। তবে, এটি একটি মৌলিক সমাধান নয়। গ্যালভানাইজড কার্বন ইস্পাত প্লেট কাটার সময়, দস্তা আবরণ গলিত ধাতু এবং জারণ পণ্যের সাথে এমনভাবে প্রতিক্রিয়া দেখাতে পারে যা স্ল্যাগের বৈশিষ্ট্যগুলিকে পরিবর্তন করে, কাটার পৃষ্ঠ থেকে এটি অপসারণকে সহজ করে তোলে।
দ্রুত সমস্যা সমাধানের পদক্ষেপ
হার্ডওয়্যার পরীক্ষা
- প্রতিরক্ষামূলক লেন্স: নিয়মিতভাবে পরীক্ষা করুন যে প্রতিরক্ষামূলক লেন্সটি পরিষ্কার এবং ক্ষতিমুক্ত কিনা। একটি নোংরা বা ক্ষতিগ্রস্ত লেন্স লেজারের শক্তিকে উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে, যার ফলে কাটিংয়ের মান অসামঞ্জস্যপূর্ণ হয় এবং স্ল্যাগ আনুগত্য বৃদ্ধি পায়। যদি দূষক সনাক্ত করা হয়, তাহলে উপযুক্ত পরিষ্কারক এজেন্ট এবং সরঞ্জাম ব্যবহার করে সাবধানে লেন্সটি পরিষ্কার করুন।
- অগ্রভাগ: নজলটি ক্ষয়, বিকৃতি বা আটকে থাকার কোনও লক্ষণ আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। বর্ধিত বা অনিয়মিত অভ্যন্তরীণ ব্যাস সহ একটি জীর্ণ নজল বায়ু প্রবাহকে সর্বোত্তম দিক থেকে বিচ্যুত করতে পারে, যার ফলে স্ল্যাগ-ফুঁ দেওয়ার ক্ষমতা দুর্বল হয়ে যেতে পারে। কোনও সমস্যা দেখা দিলে অবিলম্বে নজলটি প্রতিস্থাপন করুন। অতিরিক্তভাবে, নিশ্চিত করুন যে নজলের আকার নির্দিষ্ট কাটার কাজের জন্য সঠিক, কারণ একটি অনুপযুক্ত আকারের নজলও স্ল্যাগ সমস্যায় অবদান রাখতে পারে।
- বায়ুচাপ: যাচাই করুন যে বায়ুচাপ নির্ধারিত মান পর্যন্ত পৌঁছেছে এবং কাটার প্রক্রিয়া জুড়ে স্থিতিশীল রয়েছে। বায়ুচাপ সঠিকভাবে পর্যবেক্ষণ করার জন্য একটি নির্ভরযোগ্য চাপ পরিমাপক যন্ত্র ইনস্টল করুন। বায়ুচাপের ওঠানামা গলিত ধাতুর স্থিতিশীল অপসারণকে ব্যাহত করতে পারে, যার ফলে স্ল্যাগ তৈরি হতে পারে। যদি চাপ অপর্যাপ্ত বা অস্থির হয়, তাহলে সমস্যার উৎস সনাক্ত করতে এবং সমাধান করতে এয়ার কম্প্রেসার, পাইপলাইন এবং ভালভ সহ বায়ু সরবরাহ ব্যবস্থা পরীক্ষা করুন।
- গ্যাসের উৎস: নিশ্চিত করুন যে গ্যাসের উৎস শুষ্ক এবং পরিষ্কার। বাতাসে আর্দ্রতা গলিত ধাতুকে দ্রুত ঠান্ডা করতে পারে, যার ফলে জারণ এবং শক্ত স্ল্যাগ তৈরি হতে পারে। তেল দূষণ কেবল লেন্সগুলিকে নোংরা করতে পারে না বরং কাটার সময় রাসায়নিক বিক্রিয়াকেও প্রভাবিত করতে পারে, যার ফলে নিম্নমানের কাটা হতে পারে। বাতাসের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করার জন্য বাতাস সরবরাহ ব্যবস্থায় উচ্চ-দক্ষতাসম্পন্ন বায়ু-শুকানো এবং তেল-পরিশোধনকারী ডিভাইস ইনস্টল করুন।
ফোকাস অপ্টিমাইজেশন
ফোকাস-পজিশন প্রক্রিয়া পরীক্ষা পরিচালনা করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। এই পরীক্ষাটি নির্দিষ্ট উপাদান এবং কাটার বেধের জন্য সর্বোত্তম ফোকাস অবস্থান নির্ধারণ করতে সাহায্য করে। বিভিন্ন উপকরণ এবং বেধের জন্য বিভিন্ন ফোকাস সেটিংস প্রয়োজন যাতে ন্যূনতম স্ল্যাগ আনুগত্য সহ সর্বোত্তম মানের কাট অর্জন করা যায়।
এই পদ্ধতিতে নেতিবাচক - ফোকাল পরিমাণে বিভিন্ন ধরণের পরীক্ষামূলক কাট করা হয়, সাধারণত নেতিবাচক - ফোকাল অবস্থায় বাতাস দিয়ে কার্বন - ইস্পাত কাটার জন্য - 1 মিমি থেকে - 3 মিমি পর্যন্ত। পরীক্ষার সময়, কাটার গুণমান, বিশেষ করে স্ল্যাগ আনুগত্যের পরিমাণ এবং ধরণ সাবধানে পর্যবেক্ষণ করুন। যে ফোকাস অবস্থানের ফলে স্ল্যাগের পরিমাণ কম, একটি মসৃণ কাটিয়া পৃষ্ঠ এবং উপাদানের সম্পূর্ণ অনুপ্রবেশ ঘটে তাকে সর্বোত্তম সেটিং হিসাবে বিবেচনা করা হয়। অনুরূপ উপকরণ এবং বেধ কাটার সময় ভবিষ্যতের রেফারেন্সের জন্য এই সর্বোত্তম ফোকাস - অবস্থানের মানগুলি রেকর্ড করুন।
শক্তি এবং গতি সমন্বয়
- একটানা, ফোঁটা ফোঁটা আবর্জনার জন্য: যদি স্ল্যাগটি ক্রমাগত, নিচের দিকে ঝরে পড়া বার্সের আকারে থাকে, তাহলে অগ্রাধিকার দেওয়া হবে লেজারের শক্তি বৃদ্ধি করা অথবা কাটার গতি কমানো। সরাসরি শক্তি বৃদ্ধি করলে কাটার প্রক্রিয়ায় আরও শক্তি যোগ হয়, যা নিশ্চিত করে যে উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে গলে গেছে এবং বাষ্পীভূত হয়েছে। গতি কমানোর ফলে উপাদানটি লেজারের শক্তি শোষণ করতে আরও সময় পায়, যা সম্পূর্ণ কাটা এবং গলিত ধাতু কার্যকরভাবে অপসারণের সুবিধা দেয়। তবে, এই পরামিতিগুলি সামঞ্জস্য করার সময়, অতিরিক্ত গরম বা অতিরিক্ত জারণ ইত্যাদি সম্ভাব্য সমস্যাগুলি এড়াতে ভারসাম্য বজায় রাখা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
- সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ড্রসের জন্য: সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ড্রস মোকাবেলা করার সময়, কৌশল হল কাটার গতি বৃদ্ধি করা অথবা যথাযথভাবে শক্তি হ্রাস করা। গতি বৃদ্ধি করলে উচ্চ-তাপমাত্রা অঞ্চলে উপাদানটি ব্যয় করা সময় কম হয়, যার ফলে জারণের পরিমাণ হ্রাস পায়। শক্তি হ্রাস করলে অতিরিক্ত তাপ ইনপুট প্রতিরোধ করা যায়, যা প্রচুর পরিমাণে উচ্চ-গলনাঙ্কের অক্সাইড উৎপাদনের দিকে পরিচালিত করতে পারে। গতি এবং শক্তির সংমিশ্রণকে অপ্টিমাইজ করে, দানাদার ড্রস গঠন কার্যকরভাবে হ্রাস করা যেতে পারে।
উপসংহার
কার্বন ইস্পাতের বায়ু নেতিবাচক - ফোকাল কাটিংয়ের ক্ষেত্রে স্ল্যাগ আনুগত্যের সমস্যা জটিল, যা শক্তি ইনপুট, গ্যাস প্যারামিটার এবং হার্ডওয়্যার অবস্থার মতো একাধিক কারণ দ্বারা প্রভাবিত। দুটি সাধারণ ধরণের স্ল্যাগ আনুগত্য, ক্রমাগত, ফোঁটা ফোঁটা এবং সূক্ষ্ম, শক্ত দানাদার ড্রসের জন্য, বিভিন্ন কারণ এবং সংশ্লিষ্ট সমাধানগুলি অনুসন্ধান করা হয়েছে। ব্যবহারিক উৎপাদনে, ক্রমাগত পরামিতি পরীক্ষা এবং অপ্টিমাইজ করা অপরিহার্য। নিয়মিতভাবে হার্ডওয়্যার উপাদানগুলি, যেমন প্রতিরক্ষামূলক লেন্স এবং নজল পরীক্ষা করা এবং গ্যাস উৎসের স্থিতিশীলতা এবং বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করা হল মৌলিক পদক্ষেপ। ফোকাস - অবস্থান পরীক্ষার মাধ্যমে, একটি সর্বোত্তম ফোকাস সেটিং নির্ধারণ করা যেতে পারে। অতিরিক্তভাবে, স্ল্যাগ আনুগত্যের ধরণ অনুসারে লেজার শক্তি এবং কাটার গতির সমন্বিত সমন্বয় অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। "তাপ বৃদ্ধির জন্য জারণ বিক্রিয়া ব্যবহার করা" এবং "অতিরিক্ত জারণকে উচ্চ - গলন - বিন্দু স্ল্যাগ তৈরি করা থেকে রোধ করা" এর মধ্যে ভারসাম্য অর্জন করে, উচ্চ - মানের এবং দক্ষ কার্বন - ইস্পাত কাটা বাস্তবায়ন করা যেতে পারে, যা আধুনিক শিল্প উৎপাদনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
পোস্টের সময়: নভেম্বর-১৯-২০২৫
