تعارف
منفی فوکل حالات میں ہوا کے ساتھ کاربن اسٹیل کو لیزر کاٹنے کے عمل میں، سلیگ آسنجن ایک مروجہ مسئلہ ہے۔ یہ مسئلہ نہ صرف کٹنگ سطح کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتا ہے، جیسے کہ کھردرا پن اور ناہمواری، بلکہ سلیگ کو ہٹانے کے لیے اضافی پوسٹ پروسیسنگ اقدامات کی ضرورت سے پیداواری کارکردگی کو بھی کم کر دیتا ہے۔ صنعتی پیداوار کے منظرناموں میں، خاص طور پر مینوفیکچرنگ کے عمل میں جو کاربن اسٹیل کی اعلی - درستگی اور اعلی - کارکردگی کی کٹنگ کا مطالبہ کرتے ہیں، سلیگ آسنجن کی موجودگی لاگت میں اضافہ اور مصنوعات کی مسابقت میں کمی کا باعث بن سکتی ہے۔ اس لیے اس مسئلے کو سمجھنا اور اس سے نمٹنے کی بہت اہمیت ہے۔ یہ مضمون دو عام قسم کے سلیگ آسنشن کو تلاش کرے گا، جس کا مقصد فیلڈ میں مینوفیکچررز اور آپریٹرز کے لیے گہرائی سے بصیرت اور عملی حل فراہم کرنا ہے۔
قسم 1: مسلسل، نیچے ٹپکنے والے برس (ڈراس)
خصوصیات
اس قسم کی گندگی اس کی نسبتاً بڑی اور مسلسل شکل سے نمایاں ہوتی ہے۔ یہ پگھلی ہوئی دھاتی موتیوں کی ایک تار کے طور پر پیش کرتے ہوئے، کاٹنے والے حصے کے نچلے کنارے پر مضبوطی سے قائم رہتا ہے۔ کاٹنے کی مخصوص شرائط پر منحصر ہے، ان موتیوں کا قطر کئی ملی میٹر سے لے کر اس سے بھی بڑا ہو سکتا ہے۔ یہ مسلسل اور جھکتی ہوئی گندگی نہ صرف کٹ کے کنارے کی ظاہری شکل کو متاثر کرتی ہے بلکہ اس کے بعد ورک پیس کی پروسیسنگ پر بھی نمایاں اثر پڑتا ہے۔ مثال کے طور پر، صحت سے متعلق مینوفیکچرنگ میں، اس طرح کی گندگی پرزوں کی اسمبلی میں مداخلت کر سکتی ہے، جس سے مصنوعات کی مجموعی درستگی کم ہو جاتی ہے۔
اسباب
- ناکافی توانائی: یہ سب سے بنیادی وجہ ہے۔ منفی - فوکل کٹنگ کا مطلب ہے کہ فوکل پوائنٹ پلیٹ کی سطح کے نیچے ہے، جس کی وجہ سے جگہ کا قطر بڑھتا ہے اور توانائی کی کثافت کم ہوتی ہے۔ اگر توانائی مواد کو مکمل طور پر بخارات بنانے یا پگھلنے کے لیے کافی نہیں ہے، تو باقی مائع دھات کو معاون گیس کے ذریعے مکمل طور پر اڑا نہیں دیا جا سکتا، اور اس طرح نچلے حصے میں گاڑھا ہو کر گندگی بن جاتی ہے۔ مثال کے طور پر، جب ایک موٹی – گیج کاربن اسٹیل پلیٹ کو لیزر پاور سیٹنگ کے ساتھ کاٹتے ہیں، تو کٹ کے نیچے تک پہنچنے والی توانائی مواد کے حجم کو سنبھالنے کے لیے کافی نہیں ہوتی، جس کی وجہ سے گندگی پیدا ہوتی ہے۔
- ناکافی یا غیر مستحکم ہوا کا دباؤ: ایئر کمپریسر کافی دباؤ فراہم نہیں کر سکتا، یا ہوا کے دباؤ میں اہم اتار چڑھاؤ ہو سکتا ہے۔ اس کے نتیجے میں پگھلے ہوئے دھاتی مائع کو سلٹ سے دور اڑانے کے لیے کافی رفتار پیدا کرنے میں ناکامی ہوتی ہے۔ چونکہ ہوا، ایک معاون گیس کے طور پر، نائٹروجن کے مقابلے میں بہت کم حرکیاتی توانائی رکھتی ہے، اس لیے اس میں ہوا کے دباؤ کی زیادہ ضرورت ہوتی ہے۔ کچھ صنعتی پروڈکشن لائنوں میں جن میں ہوا کی سپلائی کے نظام کی عمر بڑھ جاتی ہے، ہوا کا غیر مستحکم دباؤ کاٹنے کے معیار کو متضاد بنا سکتا ہے، جس میں پگھلی ہوئی دھات کو غیر موثر طریقے سے ہٹانے کی وجہ سے اکثر گندگی ظاہر ہوتی ہے۔
- ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار: جب پلیٹ لیزر بیم کی نسبت بہت تیزی سے حرکت کرتی ہے تو مواد کی فی یونٹ لمبائی میں جذب ہونے والی توانائی ناکافی ہوتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، مواد کو مکمل طور پر نہیں کاٹا جاتا ہے، اور پگھلے ہوئے مواد کو اڑانے کے لئے کافی وقت نہیں ملتا ہے. مناسب پیرامیٹر کی اصلاح کے بغیر تیز رفتار کاٹنے کی کوششوں میں، ورک پیس کی تیز رفتار حرکت لیزر کو کچھ جگہوں سے محروم کرنے کا سبب بن سکتی ہے، جس سے کٹے ہوئے یا جزوی طور پر کٹے ہوئے مواد کو پیچھے چھوڑ دیا جاتا ہے جو کہ گندگی میں مضبوط ہو جاتا ہے۔
- غلط فوکل پوزیشن: اگر منفی – فوکل رقم بہت زیادہ سیٹ کی جاتی ہے، تو توانائی حد سے زیادہ منتشر ہو جاتی ہے۔ نتیجتاً، چیرا کے نچلے حصے میں موجود توانائی شدید طور پر ناکافی ہے، جس کی وجہ سے نچلے حصے میں موجود مواد کو مکمل طور پر پروسیس کرنا مشکل ہو جاتا ہے، اور آخر کار گندگی کی تشکیل کا باعث بنتی ہے۔
حل
- لیزر پاور کو بہتر بنائیں:
- مناسب طریقے سے طاقت میں اضافہ کریں۔: لیزر پاور کو بڑھانا انرجی ان پٹ کو بڑھانے کا سب سے سیدھا اور موثر طریقہ ہے۔ یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ طاقت پلیٹ کی موٹائی اور کاٹنے کی رفتار سے ملتی ہے۔ 5 – ملی میٹر – موٹی کاربن سٹیل پلیٹ کے لیے، ٹیسٹوں کی ایک سیریز کے بعد، یہ معلوم ہو سکتا ہے کہ لیزر پاور کو 1000W سے 1200W تک بڑھانے سے ڈراس کی مقدار کو نمایاں طور پر کم کیا جا سکتا ہے۔
- فوکل پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔:
- منفی - فوکل رقم کو کم کریں۔: منفی – فوکل کی مقدار کو کم کرنے کے لیے فوکل پوائنٹ کو اوپر کی طرف (پلیٹ کی سطح کی طرف) ایڈجسٹ کرنے کی کوشش کریں۔ یہ چیرا کے نچلے حصے میں توانائی کی کثافت کو بڑھا سکتا ہے۔ ایک فوکل – پوزیشن پروسیس ٹیسٹ کیا جا سکتا ہے، مختلف پیرامیٹرز کے ساتھ – 1 ملی میٹر سے – 3 ملی میٹر منفی – فوکل رقم کے ساتھ کاٹ کر، کم سے کم ڈراس کے ساتھ فوکل پوائنٹ تلاش کرنے کے لیے۔ مثال کے طور پر، 3 – ملی میٹر – موٹی کاربن اسٹیل پلیٹ کو کاٹنے کے ٹیسٹ میں، یہ پتہ چلا ہے کہ منفی – فوکل رقم – 1.5 ملی میٹر کم سے کم گندگی کے ساتھ صاف ترین کٹ کا نتیجہ ہے۔
- گیس کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔:
- ہوا کا دباؤ بڑھائیں۔: یقینی بنائیں کہ ہوا کا دباؤ کافی زیادہ ہے۔ پتلی پلیٹوں کے لیے، 0.8 - 1.2MPa کے دباؤ کی ضرورت ہو سکتی ہے، اور موٹی پلیٹوں کے لیے، اس سے بھی زیادہ دباؤ کی ضرورت ہے۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے ایئر کمپریسر اور خشک کرنے اور فلٹر کرنے کے نظام کو باقاعدگی سے چیک کریں کہ گیس کا ذریعہ خالص، خشک ہے اور دباؤ مستحکم ہے۔ آلودگی جیسے تیل اور ہوا میں نمی کاٹنے کے اثر کو سنجیدگی سے متاثر کر سکتی ہے۔ ایک مینوفیکچرنگ ورکشاپ میں، خراب ایئر - پریشر ریگولیٹر کو تبدیل کرنے اور اعلی کارکردگی والے ایئر - ڈرائینگ فلٹر کو انسٹال کرنے کے بعد، کٹنگ کوالٹی میں نمایاں طور پر بہتری آئی، بہت کم گندگی کے ساتھ۔
- کاٹنے کی رفتار کو کم کریں۔:
- رفتار کو مناسب طریقے سے کم کریں۔: کاٹنے کی رفتار کو کم کرنے سے مواد کو توانائی جذب کرنے میں زیادہ وقت ملتا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ یہ مکمل طور پر پگھل گیا ہے اور اڑا دیا گیا ہے۔ بہترین توازن تلاش کرنے کے لیے رفتار اور طاقت کو ہم آہنگی میں ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ 8 – ملی میٹر – موٹی کاربن اسٹیل پلیٹ کاٹتے وقت، کاٹنے کی رفتار کو 1000 ملی میٹر/منٹ سے کم کر کے 800 ملی میٹر/منٹ کر دیتے ہیں اور مناسب طاقت کو برقرار رکھتے ہوئے نیچے کی مسلسل گندگی کو مؤثر طریقے سے ختم کر سکتے ہیں۔
قسم 2: نچلے حصے میں ٹھیک، سخت دانے دار ڈراس
خصوصیات
اس قسم کی گندگی اس کی عمدہ اور سخت ساخت کی طرف سے خصوصیات ہے. یہ چھوٹے دانے دار یا پاؤڈر کے طور پر ظاہر ہوتا ہے، مضبوطی سے کاٹنے کی سطح پر قائم رہتا ہے۔ یہ دانے دار ڈروس کے ذرات عام طور پر پہلی قسم کے مسلسل ڈروس کے مقابلے سائز میں بہت چھوٹے ہوتے ہیں، عام طور پر مائکرو میٹر سے لے کر ذیلی ملی میٹر تک۔ ان کی سختی انہیں پوسٹ پروسیسنگ کے دوران ہٹانا مشکل بناتی ہے، اکثر زیادہ جارحانہ مکینیکل یا کیمیائی طریقوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر، صفائی کے لیے ایک سادہ تار – برش کا استعمال کرتے وقت، دانے دار ڈراس اب بھی سطح پر رہ سکتا ہے، جس سے ورک پیس کی مجموعی تکمیل اور معیار متاثر ہوتا ہے۔
اسباب
- ضرورت سے زیادہ مادی آکسیکرن: یہ ہوا کی مدد سے کاٹنے کی ایک موروثی خصوصیت ہے۔ کاٹنے کے دوران اعلی درجہ حرارت والے ماحول میں، ہوا میں آکسیجن کاربن سٹیل کے ساتھ پرتشدد ردعمل ظاہر کرتی ہے۔ کیمیائی رد عمل میں بنیادی طور پر Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ شامل ہیں۔ پیدا ہونے والے آکسائڈز (بنیادی طور پر آئرن آکسائیڈ) میں پگھلنے والے مقامات اور بڑی چپکنے والی چیزیں ہوتی ہیں۔ نتیجے کے طور پر، وہ آسانی سے معاون گیس سے اڑا نہیں پاتے اور سخت گندگی بنانے کے لیے گاڑھا ہو جاتے ہیں۔ معاون گیس کے طور پر ہوا کے ساتھ موٹی دیواروں والے کاربن سٹیل کے پائپوں کو کاٹنے میں، بڑی مقدار میں ہائی - پگھلنے والے - پوائنٹ آئرن آکسائیڈز پیدا ہوتے ہیں، جنہیں کاٹنے والے حصے سے نکالنا مشکل ہوتا ہے، جس سے دانے دار ڈراس بنتے ہیں۔
- ضرورت سے زیادہ گرمی کا ان پٹ: جب کہ ناکافی توانائی پہلی قسم کی گندگی کا باعث بنتی ہے، گرمی کے ان پٹ کی ضرورت سے زیادہ مقدار، جو عام طور پر زیادہ طاقت اور کم رفتار کے امتزاج کی وجہ سے ہوتی ہے، پلیٹ کو ضرورت سے زیادہ جلنے کا سبب بن سکتی ہے۔ اس کے نتیجے میں زیادہ مقدار میں پگھلنے والے پوائنٹ آکسائیڈز کی پیداوار ہوتی ہے، جس سے گندگی کا مسئلہ بڑھ جاتا ہے۔ جب ایک پتلی کاربن اسٹیل شیٹ کو ضرورت سے زیادہ لیزر پاور اور انتہائی سست کاٹنے کی رفتار کے ساتھ کاٹنے کی کوشش کی جاتی ہے، تو مواد نہ صرف ضرورت سے زیادہ آکسیڈیشن سے گزرتا ہے بلکہ یہ ناہموار طور پر پگھلتا اور بخارات بن جاتا ہے، جس سے کٹی ہوئی سطح پر دانے دار دانے رہ جاتے ہیں۔
- نوزل پہننا یا غلط ترتیب دینا: بوسیدہ نوزلز ہوا کے بہاؤ کو متوازی اور عمودی طور پر سلٹ میں داخل ہونے سے روکتی ہیں۔ اگر نوزل کا مرکز لیزر بیم کے ساتھ سماکشی نہیں ہے، تو گیس کی اڑانے کی صلاحیت کمزور ہو جاتی ہے، اور پگھلے ہوئے سلیگ کو مؤثر طریقے سے نہیں ہٹایا جا سکتا۔ ایک پروڈکشن لائن میں جہاں نوزلز کو تبدیل کیے بغیر ایک طویل مدت کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، ٹوٹے ہوئے نوزلز ہوا کے بہاؤ کو بہترین سمت سے ہٹانے کا سبب بنتے ہیں، جس کے نتیجے میں سلیگ کو غیر موثر ہٹانے کی وجہ سے کٹنگ سطح پر دانے دار دانے جمع ہو جاتے ہیں۔
حل
- کاٹنے کی رفتار اور طاقت کے ملاپ کو بہتر بنائیں:
- ایک "تیز رفتار، اعتدال پسند - طاقت" کی حکمت عملی اپنائیں: مکمل دخول کو یقینی بنانے کی بنیاد پر، رفتار کو مناسب طریقے سے بڑھانے اور طاقت کو کم کرنے سے اعلی درجہ حرارت والے علاقے میں مواد کے رہائش کے وقت کو کم کیا جا سکتا ہے، اس طرح ضرورت سے زیادہ آکسیڈیشن ردعمل کو کم کیا جا سکتا ہے۔ یہ نقطہ نظر پہلی قسم کے ڈراس کے حل کے خلاف ہے اور اس کے لیے محتاط ڈیبگنگ کی ضرورت ہے۔ 2 – ملی میٹر – موٹی کاربن اسٹیل شیٹ کے لیے، کاٹنے کی رفتار کو 1500mm/min سے 1800mm/min تک بڑھانا جبکہ پاور کو 800W سے 700W تک کم کرنے سے دانے دار ڈراس کی تشکیل کو مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔
- گیس کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں (اسٹریٹجک تبدیلیاں):
- پتلی پلیٹوں کے لیے، ہوا کے دباؤ کو قدرے کم کرنے کی کوشش کریں۔: ضرورت سے زیادہ ہوا کا دباؤ سلیگ کو اڑا دینے کے بجائے آکسیڈیشن کے رد عمل کو بڑھا سکتا ہے۔ اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ سلیگ کو اڑا دیا جا سکتا ہے، ہوا کا کم دباؤ استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ 1 – ملی میٹر – موٹی کاربن اسٹیل پلیٹ کو کاٹنے کے ٹیسٹ میں، ہوا کے دباؤ کو 1.0MPa سے 0.8MPa تک کم کرتے ہوئے، دیگر پیرامیٹرز کو مستحکم رکھتے ہوئے، کم دانے دار ڈراس کے ساتھ کلینر کٹ کے نتیجے میں۔
- گیس کی پاکیزگی کو یقینی بنائیں: صرف خشک اور تیل - مفت کمپریسڈ ہوا کا استعمال کیا جانا چاہئے. نمی پگھلی ہوئی دھات کو تیزی سے ٹھنڈا کر سکتی ہے اور آکسیڈیشن کو فروغ دے سکتی ہے، جبکہ تیل کی آلودگی عینک کو گندا کر سکتی ہے اور کاٹنے کے معیار کو متاثر کر سکتی ہے۔ اعلی کارکردگی والی ہوا - خشک کرنے والی اور تیل - ہوا میں فلٹر کرنے والے آلات - سپلائی سسٹم کو نصب کرنا ہوا کی پاکیزگی کو یقینی بنا سکتا ہے، کٹنگ کے معیار کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے اور گندگی کو کم کرتا ہے۔
- نوزل کا معائنہ کریں اور اسے تبدیل کریں۔:
- نوزل کی حالت چیک کریں۔: پہننے، خرابی، یا سلیگ کی رکاوٹ کے لیے نوزل کا باقاعدگی سے معائنہ کریں۔ بوسیدہ نوزلز کو فوری طور پر تبدیل کرنا ضروری ہے۔ مینوفیکچرنگ ورکشاپ میں، آپریشن کے ہر 50 گھنٹے بعد نوزلز کا ایک طے شدہ معائنہ نوزل کے مسائل کی وجہ سے ہونے والی گندگی کو روک سکتا ہے۔
- نوزل سینٹر کیلیبریٹ کریں۔: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے الائنمنٹ پیپر یا خصوصی الائنمنٹ ٹولز استعمال کریں کہ نوزل کے سوراخ کا مرکز لیزر بیم کے ساتھ مکمل طور پر میل کھاتا ہے۔ ہوا کے بہاؤ کی درست سمت کو یقینی بنانے کے لیے یہ ایک اہم قدم ہے۔ پیشہ ورانہ نوزل – الائنمنٹ ٹول استعمال کرنے کے بعد، کاٹنے کا معیار نمایاں طور پر بہتر ہو جاتا ہے، جس میں بہتر ہوا کے بہاؤ کی سمت کی وجہ سے دانے دار ڈراس میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔
- لیپت پلیٹیں استعمال کریں۔:
- اگر پروسیسنگ کے حالات اجازت دیتے ہیں، لیپت سٹیل پلیٹیں جیسے جستی پلیٹیں استعمال کریں. کوٹنگ بعض اوقات کاٹنے کے عمل کے دوران ایک خاص "فلوکس - امدادی" کردار ادا کر سکتی ہے یا سلیگ کی خصوصیات کو تبدیل کر سکتی ہے، جس سے گندگی کو ہٹانا آسان ہو جاتا ہے۔ تاہم، یہ ایک بنیادی حل نہیں ہے. جستی کاربن اسٹیل پلیٹوں کو کاٹتے وقت، زنک کی کوٹنگ پگھلی ہوئی دھات اور آکسیڈیشن مصنوعات کے ساتھ اس طرح رد عمل ظاہر کر سکتی ہے جو سلیگ کی خصوصیات کو تبدیل کرتی ہے، اس کو کاٹنے کی سطح سے ہٹانے میں سہولت فراہم کرتی ہے۔
ٹربل شوٹنگ کے فوری اقدامات
ہارڈ ویئر چیک
- حفاظتی عینک: باقاعدگی سے معائنہ کریں کہ آیا حفاظتی عینک صاف اور نقصان سے پاک ہے۔ ایک گندا یا خراب لینس لیزر توانائی کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے، جس کی وجہ سے کٹنگ کا معیار متضاد ہوتا ہے اور سلیگ چپکنے میں اضافہ ہوتا ہے۔ اگر آلودگی پائی جاتی ہے تو، مناسب صفائی کے ایجنٹوں اور آلات کا استعمال کرتے ہوئے احتیاط سے لینس صاف کریں۔
- نوزل: پہننے، خرابی، یا بند ہونے کی علامات کے لیے نوزل کی جانچ کریں۔ بڑھے ہوئے یا بے قاعدہ اندرونی قطر کے ساتھ ختم شدہ نوزل ہوا کے بہاؤ کو زیادہ سے زیادہ سمت سے ہٹانے کا سبب بن سکتی ہے، سلیگ کو اڑانے کی صلاحیت کو کمزور کر سکتی ہے۔ اگر کوئی مسئلہ نظر آئے تو فوری طور پر نوزل کو تبدیل کریں۔ مزید برآں، اس بات کو یقینی بنائیں کہ مخصوص کاٹنے کے کام کے لیے نوزل کا سائز درست ہے، کیونکہ ایک غلط سائز کا نوزل سلیگ کے مسائل میں بھی حصہ ڈال سکتا ہے۔
- ہوا کا دباؤ: اس بات کی تصدیق کریں کہ ہوا کا دباؤ مقررہ قدر تک پہنچ جائے اور کاٹنے کے پورے عمل کے دوران مستحکم رہے۔ ہوا کے دباؤ کو درست طریقے سے مانیٹر کرنے کے لیے ایک قابل اعتماد پریشر گیج لگائیں۔ ہوا کے دباؤ میں اتار چڑھاو پگھلی ہوئی دھات کے مستحکم ہٹانے میں خلل ڈال سکتا ہے، جس کے نتیجے میں سلیگ بنتا ہے۔ اگر دباؤ ناکافی یا غیر مستحکم ہے تو، ایئر کمپریسر، پائپ لائنز اور والوز سمیت ایئر سپلائی سسٹم کو چیک کریں تاکہ مسئلے کے ماخذ کی شناخت اور اسے حل کیا جا سکے۔
- گیس کا ذریعہ: یقینی بنائیں کہ گیس کا ذریعہ خشک اور صاف ہے۔ ہوا میں نمی پگھلی ہوئی دھات کو تیزی سے ٹھنڈا کر سکتی ہے، آکسیکرن اور سخت سلیگ کی تشکیل کو فروغ دیتی ہے۔ تیل کی آلودگی نہ صرف لینز کو گندا کر سکتی ہے بلکہ کاٹنے کے دوران کیمیائی رد عمل کو بھی متاثر کر سکتی ہے، جس سے معیار میں کمی واقع ہو جاتی ہے۔ ہوا کی پاکیزگی کو یقینی بنانے کے لیے اعلی کارکردگی والی ہوا - خشک کرنے والی اور تیل - ہوا میں فلٹر کرنے والے آلات - سپلائی سسٹم انسٹال کریں۔
فوکس آپٹیمائزیشن
فوکس کا انعقاد - پوزیشن پروسیس ٹیسٹ انتہائی اہمیت کا حامل ہے۔ یہ ٹیسٹ مخصوص مواد اور موٹائی کو کاٹنے کے لیے بہترین فوکس پوزیشن کا تعین کرنے میں مدد کرتا ہے۔ مختلف مواد اور موٹائی کو بہترین حاصل کرنے کے لیے مختلف فوکس سیٹنگز کی ضرورت ہوتی ہے - کم سے کم سلیگ آسنجن کے ساتھ کوالٹی کٹ۔
اس طریقہ کار میں مختلف منفی – فوکل مقداروں کے ساتھ ٹیسٹ کٹس کا ایک سلسلہ انجام دینا شامل ہے، عام طور پر کاربن کے لیے – 1mm سے – 3mm تک – منفی – فوکل حالات میں ہوا کے ساتھ سٹیل کی کٹنگ۔ ٹیسٹ کے دوران، کاٹنے کے معیار کا بغور مشاہدہ کریں، خاص طور پر سلیگ چپکنے کی مقدار اور قسم۔ فوکس پوزیشن جس کے نتیجے میں سلیگ کی کم سے کم مقدار، ایک ہموار کٹنگ سطح، اور مواد کی مکمل رسائی کو بہترین ترتیب سمجھا جاتا ہے۔ ان بہترین فوکس کو ریکارڈ کریں - اسی طرح کے مواد اور موٹائی کو کاٹتے وقت مستقبل کے حوالے کے لیے پوزیشن کی اقدار۔
پاور اور سپیڈ ایڈجسٹمنٹ
- مسلسل، ٹپکنے والی گندگی کے لیے: اگر سلیگ مسلسل، نچلے حصے میں ٹپکنے والے برسوں کی شکل میں ہے، تو ترجیح لیزر پاور کو بڑھانا یا کاٹنے کی رفتار کو کم کرنا ہے۔ طاقت میں اضافہ براہ راست کاٹنے کے عمل میں مزید توانائی کا اضافہ کرتا ہے، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ مواد مکمل طور پر پگھلا اور بخارات بن جائے۔ رفتار کو کم کرنے سے مواد کو لیزر توانائی کو جذب کرنے میں زیادہ وقت ملتا ہے، جس سے پگھلی ہوئی دھات کو مکمل کاٹنے اور مؤثر طریقے سے ہٹانے میں سہولت ملتی ہے۔ تاہم، ان پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتے وقت، دیگر ممکنہ مسائل جیسے زیادہ گرمی یا ضرورت سے زیادہ آکسیڈیشن سے بچنے کے لیے توازن برقرار رکھنا بہت ضروری ہے۔
- باریک، سخت دانے دار ڈراس کے لیے: باریک، سخت دانے دار ڈراس سے نمٹنے کے دوران، حکمت عملی یہ ہے کہ کاٹنے کی رفتار کو بڑھایا جائے یا مناسب طریقے سے طاقت کو کم کیا جائے۔ رفتار کو بڑھانے سے مواد کے اعلی درجہ حرارت والے علاقے میں خرچ ہونے والے وقت کو کم کر دیتا ہے، آکسیکرن کی حد کو کم کرتا ہے۔ طاقت کو کم کرنے سے ضرورت سے زیادہ گرمی کے ان پٹ کو روکنے میں مدد ملتی ہے، جو کہ زیادہ مقدار میں پگھلنے والے پوائنٹ آکسائیڈز کی پیداوار کا باعث بن سکتی ہے۔ رفتار اور طاقت کے امتزاج کو بہتر بنا کر، دانے دار ڈراس کی تشکیل کو مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔
نتیجہ
ایئر نیگیٹو میں سلیگ چپکنے کا مسئلہ - کاربن اسٹیل کی فوکل کٹنگ پیچیدہ ہے، جو متعدد عوامل سے متاثر ہوتی ہے جیسے کہ انرجی ان پٹ، گیس کے پیرامیٹرز، اور ہارڈ ویئر کے حالات۔ سلیگ چپکنے کی دو عام اقسام کے لیے، مسلسل، ٹپکنے والے برس اور باریک، سخت دانے دار ڈراس، مختلف وجوہات اور متعلقہ حل تلاش کیے گئے ہیں۔ عملی پیداوار میں، پیرامیٹرز کی مسلسل جانچ اور اصلاح کرنا ضروری ہے۔ حفاظتی لینس اور نوزل جیسے ہارڈ ویئر کے اجزاء کو باقاعدگی سے چیک کرنا، اور گیس کے منبع کے استحکام اور پاکیزگی کو یقینی بنانا، بنیادی اقدامات ہیں۔ فوکس - پوزیشن ٹیسٹ کے ذریعے، ایک بہترین فوکس سیٹنگ کا تعین کیا جا سکتا ہے۔ مزید برآں، سلیگ آسنجن کی قسم کے مطابق لیزر پاور اور کاٹنے کی رفتار کی مربوط ایڈجسٹمنٹ اہم ہے۔ "گرمی بڑھانے کے لیے آکسیڈیشن کے رد عمل کو استعمال کرنے" اور "زیادہ زیادہ آکسیڈیشن کو ہائی - پگھلنے - پوائنٹ سلیگ پیدا کرنے سے روکنے" کے درمیان توازن حاصل کرکے، جدید صنعتی پیداوار کی ضروریات کو پورا کرتے ہوئے، اعلیٰ معیار اور موثر کاربن - اسٹیل کی کٹنگ کو پورا کیا جاسکتا ہے۔
پوسٹ ٹائم: نومبر-19-2025
