ಪರಿಚಯ
ಋಣಾತ್ಮಕ ಫೋಕಲ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯು ಪ್ರಚಲಿತ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಅಸಮಾನತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಪೋಸ್ಟ್-ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ಹಂತಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಲ್ಲಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯು ಹೆಚ್ಚಿದ ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ಎರಡು ಸಾಮಾನ್ಯ ರೀತಿಯ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ತಯಾರಕರು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಾಹಕರಿಗೆ ಆಳವಾದ ಒಳನೋಟಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಗುರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ವಿಧ 1: ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ, ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವ ಬರ್ಸ್ (ಡ್ರಾಸ್)
ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು
ಈ ರೀತಿಯ ಕಸವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ನಿರಂತರ ಆಕಾರದಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಇದು ಕತ್ತರಿಸುವ ವಿಭಾಗದ ಕೆಳ ಅಂಚಿಗೆ ದೃಢವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಮಣಿಗಳ ದಾರದಂತೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ಮಣಿಗಳ ವ್ಯಾಸವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಹಲವಾರು ಮಿಲಿಮೀಟರ್ಗಳಿಂದ ಇನ್ನೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬಹುದು. ಈ ನಿರಂತರ ಮತ್ತು ಇಳಿಬೀಳುವ ಕಸವು ಕತ್ತರಿಸಿದ ಅಂಚಿನ ನೋಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನಿಖರವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಅಂತಹ ಕಸವು ಭಾಗಗಳ ಜೋಡಣೆಗೆ ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಬಹುದು, ಉತ್ಪನ್ನದ ಒಟ್ಟಾರೆ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣಗಳು
- ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯಿಲ್ಲ.: ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಮೂಲಭೂತ ಕಾರಣ. ನಕಾರಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಎಂದರೆ ಫೋಕಲ್ ಬಿಂದುವು ತಟ್ಟೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಗಿಂತ ಕೆಳಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ಪಾಟ್ ವ್ಯಾಸ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗಿಸಲು ಅಥವಾ ಕರಗಿಸಲು ಶಕ್ತಿಯು ಸಾಕಾಗದಿದ್ದರೆ, ಉಳಿದ ದ್ರವ ಲೋಹವನ್ನು ಸಹಾಯಕ ಅನಿಲದಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹಾಯಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಾಂದ್ರೀಕರಿಸಿ ಕೊಳೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಲೇಸರ್ ಪವರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ನೊಂದಿಗೆ ದಪ್ಪ - ಗೇಜ್ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ತಲುಪುವ ಶಕ್ತಿಯು ವಸ್ತುವಿನ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಕೊಳೆ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
- ಅಸ್ಥಿರ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡ.: ಏರ್ ಕಂಪ್ರೆಸರ್ ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒದಗಿಸದಿರಬಹುದು, ಅಥವಾ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಏರಿಳಿತಗಳಿರಬಹುದು. ಇದು ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ದ್ರವವನ್ನು ಸ್ಲಿಟ್ನಿಂದ ದೂರ ಊದಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಆವೇಗವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಅಸಮರ್ಥತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಹಾಯಕ ಅನಿಲವಾಗಿ ಗಾಳಿಯು ಸಾರಜನಕಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಕಡಿಮೆ ಚಲನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದರಿಂದ, ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ವಯಸ್ಸಾದ ಗಾಳಿ - ಪೂರೈಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೆಲವು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳಲ್ಲಿ, ಅಸ್ಥಿರವಾದ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ನಿಷ್ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದರಿಂದ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಜಿಡ್ಡು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
- ಅತಿಯಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗ: ಲೇಸರ್ ಕಿರಣಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಪ್ಲೇಟ್ ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ಚಲಿಸಿದಾಗ, ವಸ್ತುವಿನ ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಶಕ್ತಿಯು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ವಸ್ತುವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹಾರಿಹೋಗಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯ ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಸರಿಯಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಇಲ್ಲದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನಗಳಲ್ಲಿ, ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ತ್ವರಿತ ಚಲನೆಯು ಲೇಸರ್ ಕೆಲವು ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಕತ್ತರಿಸದ ಅಥವಾ ಭಾಗಶಃ ಕತ್ತರಿಸಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡುತ್ತದೆ, ಅದು ಕೊಳಕಾಗಿ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ.
- ಅನುಚಿತ ಫೋಕಲ್ ಸ್ಥಾನ: ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿದರೆ, ಶಕ್ತಿಯು ಅತಿಯಾಗಿ ಚದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಛೇದನದ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಶಕ್ತಿಯು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಕೊಳೆ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರಗಳು
- ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ:
- ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ: ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಶಕ್ತಿಯ ಇನ್ಪುಟ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಅತ್ಯಂತ ನೇರ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವಂತೆ ನೋಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. 5 - ಮಿಮೀ - ದಪ್ಪದ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗೆ, ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಸರಣಿಯ ನಂತರ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು 1000W ನಿಂದ 1200W ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಡ್ರಾಸ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು.
- ಫೋಕಲ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ:
- ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ: ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಫೋಕಲ್ ಬಿಂದುವನ್ನು ಮೇಲ್ಮುಖವಾಗಿ (ಪ್ಲೇಟ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಕಡೆಗೆ) ಹೊಂದಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಇದು ಛೇದನದ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಕನಿಷ್ಠ ಡೊಸ್ ಹೊಂದಿರುವ ಫೋಕಲ್ ಬಿಂದುವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು, ಫೋಕಲ್ - ಸ್ಥಾನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು - 1mm ನಿಂದ - 3mm ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಮೊತ್ತದ ವಿಭಿನ್ನ ನಿಯತಾಂಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3 - mm - ದಪ್ಪದ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, - 1.5mm ನ ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪ್ರಮಾಣವು ಕನಿಷ್ಠ ಡೊಸ್ ಹೊಂದಿರುವ ಸ್ವಚ್ಛವಾದ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ.
- ಅನಿಲ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ:
- ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ: ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಿಗೆ, 0.8 – 1.2MPa ಒತ್ತಡ ಬೇಕಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಿಗೆ, ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅನಿಲ ಮೂಲವು ಶುದ್ಧ, ಶುಷ್ಕವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಏರ್ ಕಂಪ್ರೆಸರ್ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ತೈಲ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದಂತಹ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ, ಅಸಮರ್ಪಕವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಗಾಳಿ - ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಕವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ಗಾಳಿ - ಒಣಗಿಸುವ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿದ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಿತು, ಕಡಿಮೆ ಜಿಡ್ಡು.
- ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ:
- ವೇಗವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ: ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ವಸ್ತುವು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯವನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗಿ ಹಾರಿಹೋಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ವೇಗ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸಮನ್ವಯದಲ್ಲಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. 8 - ಮಿಮೀ - ದಪ್ಪದ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳುವಾಗ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು 1000 ಮಿಮೀ / ನಿಮಿಷದಿಂದ 800 ಮಿಮೀ / ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಇಳಿಸುವುದರಿಂದ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ನಿರಂತರ ಜಿಡ್ಡುಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು.
ವಿಧ 2: ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮವಾದ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಹರಳಿನ ಹನಿಗಳು
ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು
ಈ ರೀತಿಯ ಕಸವು ಅದರ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಿನ್ಯಾಸದಿಂದ ನಿರೂಪಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಇದು ಸಣ್ಣ ಕಣಗಳು ಅಥವಾ ಪುಡಿಯಂತೆ ಕಾಣುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ದೃಢವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ಹರಳಿನ ಕಸದ ಕಣಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೊದಲ ವಿಧದ ನಿರಂತರ ಕಸಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೈಕ್ರೋಮೀಟರ್ಗಳಿಂದ ಸಬ್-ಮಿಲಿಮೀಟರ್ಗಳ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳ ಗಡಸುತನವು ಪೋಸ್ಟ್-ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಆಕ್ರಮಣಕಾರಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಅಥವಾ ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಧಾನಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಸರಳವಾದ ತಂತಿ-ಬ್ರಷ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಹರಳಿನ ಕಸವು ಇನ್ನೂ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಉಳಿಯಬಹುದು, ಇದು ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಒಟ್ಟಾರೆ ಮುಕ್ತಾಯ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣಗಳು
- ವಸ್ತುಗಳ ಅತಿಯಾದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ: ಇದು ಗಾಳಿಯಿಂದ ಕತ್ತರಿಸುವುದರ ಅಂತರ್ಗತ ಲಕ್ಷಣವಾಗಿದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ, ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿರುವ ಆಮ್ಲಜನಕವು ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಹಿಂಸಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸುತ್ತದೆ. ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ ಸೇರಿವೆ. ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳು (ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಬ್ಬಿಣದ ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳು) ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದುಗಳು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅವು ಸಹಾಯಕ ಅನಿಲದಿಂದ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾರಿಹೋಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಡ್ರಾಸ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಸಾಂದ್ರೀಕರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. ಸಹಾಯಕ ಅನಿಲವಾಗಿ ಗಾಳಿಯೊಂದಿಗೆ ದಪ್ಪ ಗೋಡೆಯ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪೈಪ್ಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಕಬ್ಬಿಣದ ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ಇವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಹೊರಹಾಕಲು ಕಷ್ಟ, ಇದು ಹರಳಿನ ಡ್ರಾಸ್ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
- ಅತಿಯಾದ ಶಾಖದ ಒಳಹರಿವು: ಶಕ್ತಿಯ ಕೊರತೆಯು ಮೊದಲ ವಿಧದ ಕಲ್ಮಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಿದ್ದರೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ವೇಗದ ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಶಾಖದ ಒಳಹರಿವು ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ಸುಡಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕಲ್ಮಶ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ನಿಧಾನವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದೊಂದಿಗೆ ತೆಳುವಾದ ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸುವಾಗ, ವಸ್ತುವು ಅತಿಯಾದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುವುದಲ್ಲದೆ, ಕರಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಸಮಾನವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸಿದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹರಳಿನ ಕಲ್ಮಶವನ್ನು ಬಿಡುತ್ತದೆ.
- ನಳಿಕೆಯ ಸವೆತ ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ: ಸವೆದ ನಳಿಕೆಗಳು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವನ್ನು ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಇದು ಸ್ಲಿಟ್ಗೆ ಸಮ್ಮಿತೀಯವಾಗಿ ಮತ್ತು ಲಂಬವಾಗಿ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ನಳಿಕೆಯ ಕೇಂದ್ರವು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದೊಂದಿಗೆ ಏಕಾಕ್ಷವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅನಿಲದ ಊದುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ದುರ್ಬಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಬದಲಿ ಇಲ್ಲದೆ ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ಬಳಸುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ, ಸವೆದ ನಳಿಕೆಗಳು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವನ್ನು ಸೂಕ್ತ ದಿಕ್ಕಿನಿಂದ ವಿಚಲನಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ನಿಷ್ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹರಳಿನ ಕಲೆ ಸಂಗ್ರಹವಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರಗಳು
- ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ:
- "ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ಮಧ್ಯಮ ಶಕ್ತಿ" ತಂತ್ರವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.: ಸಂಪೂರ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ವೇಗವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ವಲಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವಿನ ವಾಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅತಿಯಾದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ವಿಧಾನವು ಮೊದಲ ವಿಧದ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಗೆ ಪರಿಹಾರಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. 2 - ಮಿಮೀ - ದಪ್ಪದ ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನ ಹಾಳೆಗೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು 1500 ಮಿಮೀ / ನಿಮಿಷದಿಂದ 1800 ಮಿಮೀ / ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿಸುವಾಗ 800W ನಿಂದ 700W ಗೆ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಾಗ ಹರಳಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳ ರಚನೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
- ಅನಿಲ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ (ಕಾರ್ಯತಂತ್ರದ ಬದಲಾವಣೆಗಳು):
- ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಿಗಾಗಿ, ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.: ಅತಿಯಾದ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಹಾರಿಹೋಗುವ ಬದಲು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಹಾರಿಹೋಗುವಂತೆ ನೋಡಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ಕಡಿಮೆ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. 1 - ಮಿಮೀ - ದಪ್ಪದ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು 1.0MPa ನಿಂದ 0.8MPa ಗೆ ಇಳಿಸಿ, ಇತರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವಾಗ, ಕಡಿಮೆ ಹರಳಿನ ಹನಿಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ವಚ್ಛವಾದ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
- ಅನಿಲ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ: ಒಣ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ ರಹಿತ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬೇಕು. ತೇವಾಂಶವು ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಎಣ್ಣೆ ಮಾಲಿನ್ಯವು ಮಸೂರಗಳನ್ನು ಕೊಳಕು ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಗಾಳಿ ಪೂರೈಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ಗಾಳಿ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ ಶೋಧಕ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವುದರಿಂದ ಗಾಳಿಯ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಕಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
- ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಬದಲಾಯಿಸಿ:
- ನಳಿಕೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ: ಸವೆತ, ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಡಚಣೆಗಾಗಿ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಸವೆದ ನಳಿಕೆಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ 50 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಳಿಕೆಗಳ ನಿಗದಿತ ಪರಿಶೀಲನೆಯು ನಳಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕೊಳೆಯನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು.
- ನಳಿಕೆಯ ಕೇಂದ್ರವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿ: ನಳಿಕೆಯ ರಂಧ್ರದ ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಜೋಡಣೆ ಕಾಗದ ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಜೋಡಣೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಸರಿಯಾದ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಲ್ಲಿ ಇದು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ವೃತ್ತಿಪರ ನಳಿಕೆ - ಜೋಡಣೆ ಸಾಧನವನ್ನು ಬಳಸಿದ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ಗಾಳಿ - ಹರಿವಿನ ದಿಕ್ಕಿನಿಂದಾಗಿ ಹರಳಿನ ಹನಿಗಳಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಇಳಿಕೆ ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ.
- ಲೇಪಿತ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ:
- ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದರೆ, ಕಲಾಯಿ ಮಾಡಿದ ಫಲಕಗಳಂತಹ ಲೇಪಿತ ಉಕ್ಕಿನ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೇಪನವು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ "ಹರಿವು - ಸಹಾಯಕ" ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ಮೂಲಭೂತ ಪರಿಹಾರವಲ್ಲ. ಕಲಾಯಿ ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕಿನ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಸತು ಲೇಪನವು ಕರಗಿದ ಲೋಹ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಉತ್ಪನ್ನಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಬಹುದು, ಅದು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಅದನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುತ್ತದೆ.
ತ್ವರಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಹಂತಗಳು
ಹಾರ್ಡ್ವೇರ್ ಪರಿಶೀಲನೆ
- ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಲೆನ್ಸ್: ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಲೆನ್ಸ್ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಹಾನಿಯಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ಲೆನ್ಸ್ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮಂಜಸ ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಪತ್ತೆಯಾದರೆ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ಗಳು ಮತ್ತು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಲೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.
- ನಳಿಕೆ: ಸವೆತ, ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಅಡಚಣೆಯ ಯಾವುದೇ ಚಿಹ್ನೆಗಳಿಗಾಗಿ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ವಿಸ್ತರಿಸಿದ ಅಥವಾ ಅನಿಯಮಿತ ಒಳ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸವೆದ ನಳಿಕೆಯು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವು ಸೂಕ್ತ ದಿಕ್ಕಿನಿಂದ ವಿಚಲನಗೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ - ಊದುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸಬಹುದು. ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಕಂಡುಬಂದರೆ ತಕ್ಷಣ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕತ್ತರಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಕೆ ನಳಿಕೆಯ ಗಾತ್ರ ಸರಿಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಏಕೆಂದರೆ ಅನುಚಿತ ಗಾತ್ರದ ನಳಿಕೆಯು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
- ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡ: ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ನಿಗದಿತ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಒತ್ತಡದ ಮಾಪಕವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ. ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳು ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಸ್ಥಿರ ತೆಗೆದುಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಅಸ್ಥಿರವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸಮಸ್ಯೆಯ ಮೂಲವನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಲು ಏರ್ ಕಂಪ್ರೆಸರ್, ಪೈಪ್ಲೈನ್ಗಳು ಮತ್ತು ಕವಾಟಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಗಾಳಿ ಪೂರೈಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
- ಅನಿಲ ಮೂಲ: ಅನಿಲ ಮೂಲವು ಶುಷ್ಕ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶವು ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು, ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ರಚನೆಯನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ. ತೈಲ ಮಾಲಿನ್ಯವು ಮಸೂರಗಳನ್ನು ಕೊಳಕು ಮಾಡುವುದಲ್ಲದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ಕಳಪೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಗಾಳಿಯ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸಲು ಗಾಳಿ ಪೂರೈಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆಯ ಗಾಳಿ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತೈಲ ಶೋಧಕ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ.
ಫೋಕಸ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್
ಫೋಕಸ್ - ಪೊಸಿಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವುದು ಅತ್ಯಂತ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ. ಈ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಕತ್ತರಿಸಬೇಕಾದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕನಿಷ್ಠ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕಡಿತಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ದಪ್ಪಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಫೋಕಸ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.
ಈ ವಿಧಾನವು ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಬನ್ - ಸ್ಟೀಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಗಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ - 1mm ನಿಂದ - 3mm ವರೆಗಿನ ವಿವಿಧ ಋಣಾತ್ಮಕ - ಫೋಕಲ್ ಪ್ರಮಾಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಾ ಕಡಿತಗಳ ಸರಣಿಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಗಮನಿಸಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾರ. ಕನಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್, ನಯವಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದೇ ರೀತಿಯ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ದಪ್ಪಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಭವಿಷ್ಯದ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ಈ ಸೂಕ್ತ ಫೋಕಸ್ - ಸ್ಥಾನ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ದಾಖಲಿಸಿ.
ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವೇಗ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ
- ನಿರಂತರ, ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವ ಕಲ್ಮಶಕ್ಕಾಗಿ: ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ, ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವ ಬರ್ಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಆದ್ಯತೆಯಾಗಿದೆ. ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ನೇರವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ, ವಸ್ತುವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗಿ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ವಸ್ತುವು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಅತಿಯಾದ ತಾಪನ ಅಥವಾ ಅತಿಯಾದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣದಂತಹ ಇತರ ಸಂಭಾವ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.
- ಸೂಕ್ಷ್ಮ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಹರಳಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳಿಗೆ: ಸೂಕ್ಷ್ಮ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಹರಳಿನ ಕೊಳೆಯೊಂದಿಗೆ ವ್ಯವಹರಿಸುವಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ತಂತ್ರವಾಗಿದೆ. ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ವಲಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಕಳೆಯುವ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಅತಿಯಾದ ಶಾಖದ ಒಳಹರಿವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ವೇಗ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಹರಳಿನ ಕೊಳೆಯ ರಚನೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.
ತೀರ್ಮಾನ
ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ನ ಏರ್ ನೆಗೆಟಿವ್ - ಫೋಕಲ್ ಕಟಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದ್ದು, ಶಕ್ತಿಯ ಇನ್ಪುಟ್, ಅನಿಲ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ಹಾರ್ಡ್ವೇರ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಂತಹ ಬಹು ಅಂಶಗಳಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಎರಡು ಸಾಮಾನ್ಯ ರೀತಿಯ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಗೆ, ನಿರಂತರ, ತೊಟ್ಟಿಕ್ಕುವ ಬರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ಷ್ಮ, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲರ್ ಡ್ರಾಸ್ಗೆ, ವಿಭಿನ್ನ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಅನ್ವೇಷಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಲೆನ್ಸ್ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯಂತಹ ಹಾರ್ಡ್ವೇರ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅನಿಲ ಮೂಲದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮೂಲ ಹಂತಗಳಾಗಿವೆ. ಫೋಕಸ್ - ಸ್ಥಾನ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳ ಮೂಲಕ, ಸೂಕ್ತ ಫೋಕಸ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಲೇಸರ್ ಪವರ್ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ವೇಗದ ಸಂಘಟಿತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. "ಶಾಖವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು" ಮತ್ತು "ಹೆಚ್ಚಿನ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದರಿಂದ ಅತಿಯಾದ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ತಡೆಯುವುದು" ನಡುವಿನ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಇಂಗಾಲ - ಉಕ್ಕಿನ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಆಧುನಿಕ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ನವೆಂಬರ್-19-2025
