ਜਾਣ-ਪਛਾਣ
ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਫੋਕਲ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਇੱਕ ਪ੍ਰਚਲਿਤ ਮੁੱਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਖੁਰਦਰਾਪਨ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ, ਸਗੋਂ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਾਧੂ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਦਮਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਕਰਕੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਜੋ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਲਾਗਤਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਮੁਕਾਬਲੇਬਾਜ਼ੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਲੇਖ ਦੋ ਆਮ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੀ ਪੜਚੋਲ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਲਈ ਡੂੰਘਾਈ ਨਾਲ ਸੂਝ ਅਤੇ ਵਿਹਾਰਕ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਹੈ।
ਕਿਸਮ 1: ਹੇਠਾਂ ਲਗਾਤਾਰ, ਟਪਕਦੇ ਬਰਸ (ਡਰਾਸ)
ਗੁਣ
ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਡਰੌਸ ਇਸਦੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਰੂਪ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਸਤਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪੇਸ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਮਣਕਿਆਂ ਦਾ ਵਿਆਸ ਕਈ ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਹੋਰ ਵੀ ਵੱਡਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ। ਇਹ ਨਿਰੰਤਰ ਅਤੇ ਲਟਕਦਾ ਡਰੌਸ ਨਾ ਸਿਰਫ ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ 'ਤੇ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ, ਅਜਿਹਾ ਡਰੌਸ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਇਕੱਠ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਊਰਜਾ: ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਨਕਾਰਾਤਮਕ - ਫੋਕਲ ਕੱਟਣ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਫੋਕਲ ਪੁਆਇੰਟ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਪਾਟ ਵਿਆਸ ਵਧਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਊਰਜਾ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਜਾਂ ਪਿਘਲਾਉਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਤਰਲ ਧਾਤ ਨੂੰ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਉਡਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹੇਠਾਂ ਸੰਘਣਾ ਹੋ ਕੇ ਡਰੌਸ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਅਣਉਚਿਤ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਸੈਟਿੰਗ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਟੀ - ਗੇਜ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਕੱਟ ਦੇ ਤਲ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਵਾਲੀ ਊਰਜਾ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਡਰੌਸ ਬਣਦੇ ਹਨ।
- ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜਾਂ ਅਸਥਿਰ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ: ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ ਲੋੜੀਂਦਾ ਦਬਾਅ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ, ਜਾਂ ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਸਲਿਟ ਤੋਂ ਦੂਰ ਉਡਾਉਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਗਤੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਹਵਾ, ਇੱਕ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਤੀ ਊਰਜਾ ਰੱਖਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਲਈ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਪੁਰਾਣੀਆਂ ਹਵਾ-ਸਪਲਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕੁਝ ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਅਸਥਿਰ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅਸੰਗਤ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬੇਅਸਰ ਹਟਾਉਣ ਕਾਰਨ ਅਕਸਰ ਡਰੌਸ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ: ਜਦੋਂ ਪਲੇਟ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹਿੱਲਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਸੋਖੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਊਰਜਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਹੀਂ ਕੱਟੀ ਜਾਂਦੀ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਕੋਲ ਉੱਡਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਮਾਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਸਹੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਅਨੁਕੂਲਨ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਤੇਜ਼-ਗਤੀ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਲੇਜ਼ਰ ਨੂੰ ਕੁਝ ਖੇਤਰਾਂ ਤੋਂ ਖੁੰਝਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟੇ ਜਾਂ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਰਹਿ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਮਿੱਟੀ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਗਲਤ ਫੋਕਲ ਸਥਿਤੀ: ਜੇਕਰ ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੈੱਟ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਊਰਜਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਿੰਡ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਚੀਰਾ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਊਰਜਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਤਲ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮਿੱਟੀ ਬਣਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।
ਹੱਲ
- ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ:
- ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸ਼ਕਤੀ ਵਧਾਓ: ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਵਧਾਉਣਾ ਊਰਜਾ ਇਨਪੁਟ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਪਾਵਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੋਵੇ। 5 – mm – ਮੋਟੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਲਈ, ਕਈ ਟੈਸਟਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਨੂੰ 1000W ਤੋਂ 1200W ਤੱਕ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਡਰੌਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਫੋਕਲ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ:
- ਨਕਾਰਾਤਮਕ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾ ਘਟਾਓ: ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਫੋਕਲ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਉੱਪਰ ਵੱਲ (ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵੱਲ) ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ। ਇਹ ਚੀਰਾ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਫੋਕਲ - ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਟੈਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, - 1mm ਤੋਂ - 3mm ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਵੱਖ - ਵੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨਾਲ ਕੱਟ ਕੇ, ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਡਰੌਸ ਵਾਲਾ ਫੋਕਲ ਪੁਆਇੰਟ ਲੱਭਣ ਲਈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, 3 - mm - ਮੋਟੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ - 1.5mm ਦੀ ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਡਰੌਸ ਨਾਲ ਸਭ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਕੱਟ ਵਿੱਚ ਨਤੀਜਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
- ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ:
- ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵਧਾਓ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਕਾਫ਼ੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਪਤਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ, 0.8 - 1.2MPa ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਟੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ, ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਦਬਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਗੈਸ ਸਰੋਤ ਸ਼ੁੱਧ, ਸੁੱਕਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਤੇਲ ਅਤੇ ਨਮੀ ਵਰਗੇ ਦੂਸ਼ਿਤ ਤੱਤ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਖਰਾਬ ਹਵਾ-ਦਬਾਅ ਰੈਗੂਲੇਟਰ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਅਤੇ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਾਲਾ ਹਵਾ-ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲਾ ਫਿਲਟਰ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਧੂੜ ਦੇ ਨਾਲ, ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਹੋਇਆ।
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ:
- ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਗਤੀ ਘਟਾਓ: ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਊਰਜਾ ਸੋਖਣ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸਮਾਂ ਮਿਲਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਿਘਲ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਉੱਡ ਜਾਵੇ। ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸੰਤੁਲਨ ਲੱਭਣ ਲਈ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਤਾਲਮੇਲ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 8 – mm – ਮੋਟੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ, ਢੁਕਵੀਂ ਸ਼ਕਤੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ 1000mm/ਮਿੰਟ ਤੋਂ 800mm/ਮਿੰਟ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਤਲ 'ਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਧੂੜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਕਿਸਮ 2: ਹੇਠਾਂ ਬਰੀਕ, ਸਖ਼ਤ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡ੍ਰੌਸ
ਗੁਣ
ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਧੂੜ ਇਸਦੀ ਬਾਰੀਕ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਬਣਤਰ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਛੋਟੇ ਦਾਣਿਆਂ ਜਾਂ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਦਾਣੇਦਾਰ ਧੂੜ ਕਣ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਲੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਨਿਰੰਤਰ ਧੂੜ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਮੀਟਰ ਤੋਂ ਉਪ-ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ। ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਹਟਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਵਧੇਰੇ ਹਮਲਾਵਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਜਾਂ ਰਸਾਇਣਕ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਫਾਈ ਲਈ ਇੱਕ ਸਧਾਰਨ ਤਾਰ-ਬੁਰਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦਾਣੇਦਾਰ ਧੂੜ ਅਜੇ ਵੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰਹਿ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਸਮਾਪਤੀ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਕਾਰਨ
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਦਾਰਥ ਆਕਸੀਕਰਨ: ਇਹ ਹਵਾ-ਸਹਾਇਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੱਟਣ ਦੀ ਇੱਕ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ, ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਆਕਸੀਜਨ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨਾਲ ਹਿੰਸਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ Fe + O₂ → FeO/Fe₃O₄/Fe₂O₃ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਆਕਸਾਈਡ (ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਇਰਨ ਆਕਸਾਈਡ) ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪਿਘਲਣ ਬਿੰਦੂ ਅਤੇ ਵੱਡੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਉਹ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਡ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੇ ਅਤੇ ਸੰਘਣੇ ਹੋ ਕੇ ਸਖ਼ਤ ਡਰੌਸ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਾਈਪਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ, ਉੱਚ-ਪਿਘਲਣ-ਬਿੰਦੂ ਆਇਰਨ ਆਕਸਾਈਡ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਬਣਦੇ ਹਨ।
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਇਨਪੁੱਟ: ਜਦੋਂ ਕਿ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਊਰਜਾ ਪਹਿਲੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਡਰੌਸ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਇਨਪੁੱਟ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਤੀ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਾੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਉੱਚ - ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ - ਬਿੰਦੂ ਆਕਸਾਈਡ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਡਰੌਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉੱਚ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਇੱਕ ਪਤਲੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਵਿੱਚੋਂ ਗੁਜ਼ਰਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਭਾਫ਼ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਛੱਡ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਖਰਾਬ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ: ਖਰਾਬ ਨੋਜ਼ਲ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸਨੂੰ ਸਮਰੂਪ ਅਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਲਿਟ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਨੋਜ਼ਲ ਕੇਂਦਰ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਨਾਲ ਕੋਐਕਸੀਅਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਗੈਸ ਦੀ ਉਡਾਉਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇੱਕ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਜਿੱਥੇ ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਬਿਨਾਂ ਬਦਲੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਖਰਾਬ ਨੋਜ਼ਲ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਦਿਸ਼ਾ ਤੋਂ ਭਟਕਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬੇਅਸਰ ਸਲੈਗ ਹਟਾਉਣ ਕਾਰਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਇਕੱਠਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਹੱਲ
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਮੇਲ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ:
- "ਉੱਚ ਗਤੀ, ਦਰਮਿਆਨੀ ਸ਼ਕਤੀ" ਵਾਲੀ ਰਣਨੀਤੀ ਅਪਣਾਓ।: ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਿਵਾਸ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਹੁੰਚ ਪਹਿਲੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਡਰੌਸ ਲਈ ਹੱਲ ਦੇ ਉਲਟ ਹੈ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਡੀਬੱਗਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। 2 - ਮਿਲੀਮੀਟਰ - ਮੋਟੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਸ਼ੀਟ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ 1500mm/ਮਿੰਟ ਤੋਂ 1800mm/ਮਿੰਟ ਤੱਕ ਵਧਾਉਣਾ ਜਦੋਂ ਕਿ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ 800W ਤੋਂ 700W ਤੱਕ ਘਟਾਉਣਾ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ (ਰਣਨੀਤਕ ਬਦਲਾਅ) ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ:
- ਪਤਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ, ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਉਡਾਉਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਆਕਸੀਕਰਨ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਉਡਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਘੱਟ ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਲਾਹ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। 1 – mm – ਮੋਟੀ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਟੈਸਟ ਵਿੱਚ, ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ 1.0MPa ਤੋਂ 0.8MPa ਤੱਕ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਘੱਟ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਕੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਗੈਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ: ਸਿਰਫ਼ ਸੁੱਕੀ ਅਤੇ ਤੇਲ-ਮੁਕਤ ਸੰਕੁਚਿਤ ਹਵਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਨਮੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਤੇਲ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਲੈਂਸਾਂ ਨੂੰ ਗੰਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹਵਾ-ਸਪਲਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਾਲੇ ਹਵਾ-ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਤੇਲ-ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਯੰਤਰਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਨਾਲ ਹਵਾ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਘੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ:
- ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਘਿਸਾਈ, ਵਿਗਾੜ, ਜਾਂ ਸਲੈਗ ਰੁਕਾਵਟ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਘਿਸੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਨਿਰਮਾਣ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ, ਹਰ 50 ਘੰਟਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਜਕਾਲ ਵਿੱਚ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਅਨੁਸੂਚਿਤ ਨਿਰੀਖਣ ਨੋਜ਼ਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਡਰੌਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਨੋਜ਼ਲ ਸੈਂਟਰ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰੋ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਨੋਜ਼ਲ ਹੋਲ ਦਾ ਕੇਂਦਰ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਪੇਪਰ ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਹ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਸਹੀ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਦਮ ਹੈ। ਇੱਕ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਨੋਜ਼ਲ - ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਟੂਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਹਵਾ - ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਮੀ ਦੇ ਨਾਲ।
- ਕੋਟੇਡ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ:
- ਜੇਕਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹਾਲਾਤ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੋਟੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਡ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।। ਪਰਤ ਕਈ ਵਾਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਖਾਸ "ਫਲਕਸ - ਸਹਾਇਤਾ" ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਲੈਗ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਡਰੌਸ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਗੈਲਵਨਾਈਜ਼ਡ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ, ਜ਼ਿੰਕ ਪਰਤ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸਲੈਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੋਧਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਇਸਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ।
ਤੇਜ਼ ਸਮੱਸਿਆ ਨਿਪਟਾਰਾ ਕਦਮ
ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਜਾਂਚ
- ਸੁਰੱਖਿਆ ਲੈਂਸ: ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲਾ ਲੈਂਸ ਸਾਫ਼ ਹੈ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ। ਇੱਕ ਗੰਦਾ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਲੈਂਸ ਲੇਜ਼ਰ ਊਰਜਾ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਹੱਦ ਤੱਕ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਅਸੰਗਤਤਾ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਵਧਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਦੂਸ਼ਿਤ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਢੁਕਵੇਂ ਸਫਾਈ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
- ਨੋਜ਼ਲ: ਕਿਸੇ ਵੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਘਿਸਣ, ਵਿਗਾੜ, ਜਾਂ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਸੰਕੇਤਾਂ ਲਈ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਘਿਸਿਆ ਹੋਇਆ ਨੋਜ਼ਲ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਦਿਸ਼ਾ ਤੋਂ ਭਟਕਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਲੈਗ-ਫੂਕਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਮਿਲਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਤੁਰੰਤ ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਬਦਲ ਦਿਓ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਖਾਸ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕੰਮ ਲਈ ਸਹੀ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇੱਕ ਗਲਤ-ਆਕਾਰ ਵਾਲਾ ਨੋਜ਼ਲ ਵੀ ਸਲੈਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ: ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮੁੱਲ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ। ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦੀ ਸਹੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਦਬਾਅ ਗੇਜ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ। ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਸਥਿਰ ਹਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਲੈਗ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਦਬਾਅ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜਾਂ ਅਸਥਿਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਸਰੋਤ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ, ਪਾਈਪਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਵਾਲਵ ਸਮੇਤ ਹਵਾ-ਸਪਲਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
- ਗੈਸ ਸਰੋਤ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਗੈਸ ਸਰੋਤ ਸੁੱਕਾ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਹੋਵੇ। ਹਵਾ ਵਿੱਚ ਨਮੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਸਲੈਗ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਤੇਲ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਲੈਂਸਾਂ ਨੂੰ ਗੰਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਬਲਕਿ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਰਸਾਇਣਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਘਟੀਆ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਕੱਟ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਹਵਾ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਲਈ ਹਵਾ ਸਪਲਾਈ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਾਲੇ ਹਵਾ-ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਤੇਲ-ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਯੰਤਰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।
ਫੋਕਸ ਔਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ
ਫੋਕਸ - ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਟੈਸਟ ਕਰਵਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਟੈਸਟ ਕੱਟੇ ਜਾ ਰਹੇ ਖਾਸ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ - ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਕੱਟ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫੋਕਸ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਇਸ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਮਾਤਰਾਵਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਟੈਸਟ ਕੱਟਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ - ਸਟੀਲ ਕੱਟਣ ਲਈ - 1mm ਤੋਂ - 3mm ਤੱਕ। ਟੈਸਟ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਕਿਸਮ ਦਾ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ। ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਲੈਗ ਦੀ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਮਾਤਰਾ, ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਸੈਟਿੰਗ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ ਭਵਿੱਖ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਲਈ ਇਹਨਾਂ ਅਨੁਕੂਲ ਫੋਕਸ - ਸਥਿਤੀ ਮੁੱਲਾਂ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ।
ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਸਪੀਡ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ
- ਲਗਾਤਾਰ, ਟਪਕਦੇ ਹੋਏ ਧੂੜ ਲਈ: ਜੇਕਰ ਸਲੈਗ ਲਗਾਤਾਰ, ਤਲ 'ਤੇ ਟਪਕਦੇ ਬਰਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਤਾਂ ਤਰਜੀਹ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ। ਪਾਵਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਊਰਜਾ ਮਿਲਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਿਘਲ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ। ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਊਰਜਾ ਨੂੰ ਜਜ਼ਬ ਕਰਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸਮਾਂ ਮਿਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹਟਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹੋਰ ਸੰਭਾਵੀ ਮੁੱਦਿਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸੰਤੁਲਨ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
- ਬਰੀਕ, ਸਖ਼ਤ ਦਾਣੇਦਾਰ ਧੂੜ ਲਈ: ਬਾਰੀਕ, ਸਖ਼ਤ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਵੇਲੇ, ਰਣਨੀਤੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਜਾਂ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ। ਗਤੀ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਬਿਤਾਉਣ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੀ ਹੱਦ ਘਟਦੀ ਹੈ। ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਇਨਪੁੱਟ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਚ-ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂ ਆਕਸਾਈਡ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਗਤੀ ਅਤੇ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾ ਕੇ, ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਿੱਟਾ
ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੇ ਏਅਰ ਨੈਗੇਟਿਵ - ਫੋਕਲ ਕਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਊਰਜਾ ਇਨਪੁੱਟ, ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰ, ਅਤੇ ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਰਗੇ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਦੋ ਆਮ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ, ਨਿਰੰਤਰ, ਟਪਕਦੇ ਬਰਸ ਅਤੇ ਬਰੀਕ, ਸਖ਼ਤ ਦਾਣੇਦਾਰ ਡਰੌਸ ਲਈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਖੋਜ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਵਿਹਾਰਕ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਲੈਂਸ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਸਰੋਤ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ, ਬੁਨਿਆਦੀ ਕਦਮ ਹਨ। ਫੋਕਸ - ਸਥਿਤੀ ਟੈਸਟਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਇੱਕ ਅਨੁਕੂਲ ਫੋਕਸ ਸੈਟਿੰਗ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਲੈਗ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਤਾਲਮੇਲ ਵਿਵਸਥਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। "ਗਰਮੀ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਆਕਸੀਕਰਨ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ" ਅਤੇ "ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਉੱਚ - ਪਿਘਲਣ - ਬਿੰਦੂ ਸਲੈਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ" ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਨ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਕੇ, ਉੱਚ - ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਕਾਰਬਨ - ਸਟੀਲ ਕੱਟਣ ਨੂੰ ਸਾਕਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਆਧੁਨਿਕ ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਨਵੰਬਰ-19-2025
