מכונת חיתוך לייזר סיב זוכה להערכה רבה בתעשיית עיבוד המתכות, בעיקר בזכות יעילות הייצור הגבוהה שלה, כמו גם היתרונות של עלות העבודה. עם זאת, ישנם גם לקוחות רבים שגילו לאחר תקופת שימוש כי יעילות הייצור אינה משתפרת בהרבה, מה הסיבה לכך? בואו נציג לכם את הסיבה לכך שיעילות הייצור של מכונת חיתוך לייזר סיב נמוכה.
1. אין תהליך חיתוך אוטומטי. למכונת חיתוך לייזר סיב אין תהליך חיתוך אוטומטי ומסד נתונים של פרמטרי חיתוך במערכת. מפעילי החיתוך יכולים להסתמך באופן ידני רק על ניסיון לבצע חיתוך ציור, חיתוך אינו יכול לבצע ניקוב אוטומטי וחיתוך אוטומטי, נדרשת כוונון ידני, ובטווח הארוך, יעילות מכונת חיתוך לייזר סיב נמוכה מאוד באופן טבעי.
2, השימוש בשיטת חיתוך אינו מתאים לחיתוך לוחות מתכת ללא שימוש בקצה משותף, קצה שאיל, גשר ושיטות חיתוך אחרות. בדרך זו, נתיב החיתוך ארוך, זמן החיתוך ארוך, יעילות הייצור נמוכה מאוד, יחד עם זאת, צריכת החומרים המתכלים עולה והעלות גבוהה.
3. תוכנת קינון אינה בשימוש בעת סידור וחיתוך ללא תוכנת קינון. במקום זאת, סידור ידני מתבצע במערכת והחלקים נחתכים ברצף בהתאם לסדר הריק. כתוצאה מכך, נוצר מספר רב של שאריות לאחר חיתוך הפלטה, שיעור ניצול נמוך של הפלטה, ונתיב החיתוך אינו אופטימלי, זמן חיתוך ארוך ויעילות ייצור נמוכה.
4. עוצמת החיתוך אינה תואמת את עובי החיתוך בפועל. מכונת חיתוך לייזר הסיבים המתאימה אינה נבחרה בהתאם לחיתוך בפועל. לדוגמה, יש צורך לחתוך פלטות פחמן בעובי 16 מ"מ בכמויות גדולות, ואם תבחרו בציוד חיתוך עם הספק של 3000W, הציוד אכן יכול לחתוך פלטות פחמן בעובי 16 מ"מ, אך מהירות החיתוך היא רק 0.7 מטר/דקה, וחיתוך ממושך יוביל לעלייה בקצב הנזק של חומרי החיתוך המתכלים של העדשה, ואף ישפיע על מיקוד העדשה. מומלץ להשתמש בהספק של 6000W לעיבוד חיתוך.
זמן פרסום: 24 במרץ 2023
