Faserlaser bieten beim Schneiden neben Sicherheit und Umweltschutz erhebliche Vorteile. Sie zeichnen sich durch hohe Schnittgenauigkeit, schmale Schnittfugen, glatte Schnittflächen und hohe Effizienz aus. Wie Sie mit Faserlasern optimale Schneidergebnisse erzielen, erfahren Sie in unserem Video.
Faktoren, die den Schnitt beeinflussen
Vor dem Schneiden der Platte müssen neben der grundlegenden Geräteprüfung (Fehlerbehebung bei Geräteausfällen, Linsenverschmutzung) auch die Faktoren, die den Schneidvorgang beeinflussen, angepasst werden. Im Allgemeinen sind dies die folgenden Punkte (Details siehe unten im vorherigen Abschnitt):
1. Lasermodus und Laserleistung
2. Stabilität des optischen Pfades
3. Fokusposition
4. Düsenhöhe und Düsendurchmesser
5. Art, Reinheit, Durchflussrate und Druck des Hilfsgases
6. Schnittgeschwindigkeit
7. Plattenmaterial und Oberflächenqualität Die Laserschneidbearbeitung von Werkstücken unterschiedlicher Materialien und Dicke erfordert oft die Kombination eigener Bearbeitungsanforderungen und die Anpassung einer Reihe von Parametern, um die Vorteile des Laserschneidens besser nutzen zu können.
Blechzuschnitt
Beim Schneiden dünner Bleche lässt sich die Schnittqualität relativ einfach kontrollieren. Bei Einhaltung geeigneter Parameter hat die Wahl des Lasers und der Laserleistung oft einen großen Einfluss auf die Schnittgeschwindigkeit.
Schneiden dicker Bleche
Beim Schneiden dicker Kohlenstoffstahlplatten mit einem 10.000-Watt-Laser muss der Laserstrahl präzise auf den Düsenmittelpunkt ausgerichtet werden, um die Düsenwärme zu reduzieren. Beispielsweise kann durch Schneiden mit voller Leistung und kleiner Düse eine glattere Schnittfläche mit geringerer Kegelneigung erzielt werden.
Der Faserlaser ist eine optimierte Kombination aus optischen, mechanischen, elektrischen und weichen Eigenschaften mit hoher elektrooptischer Umwandlungseffizienz, niedrigem Energieverbrauch, kompakter Struktur, wartungsfreier Regelung, flexibler Faserleitung und bietet dem Kunden viele Vorteile.
Veröffentlichungsdatum: 28. September 2022
