ຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຈຸດສຸມການຕັດດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ຂອບເຂດ

ຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມໃນການຕັດເລເຊີມີຄວາມສຳພັນໂດຍກົງ ແລະ ກຳນົດໄວ້ກັບການສ້າງຂອບເຫຼັກ.ສະຫຼຸບແລ້ວ, ຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການແຈກຢາຍພະລັງງານຂອງລຳແສງພາຍໃນວັດສະດຸ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງກຳນົດຄຸນນະພາບຂອງ kerf, ປະສິດທິພາບຂອງການໄລ່ວັດສະດຸທີ່ລະລາຍອອກ, ແລະ ບໍ່ວ່າຈະເກີດຂຸຂະໃນທີ່ສຸດຫຼືບໍ່.ສາຍພົວພັນດັ່ງກ່າວແມ່ນໄດ້ລະບຸໄວ້ຂ້າງລຸ່ມນີ້.

ຫຼັກການພື້ນຖານ: ຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມມີຜົນກະທົບຕໍ່ຂະບວນການຕັດແນວໃດ

ຫຼັກການຂອງການຕັດດ້ວຍເລເຊີແມ່ນການສ່ອງແສງເລເຊີທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານສູງໃສ່ຊິ້ນວຽກ, ເຮັດໃຫ້ມັນລະລາຍ ຫຼື ເຫີຍໄວ, ໃນຂະນະທີ່辅助ອາຍແກັສ (ເຊັ່ນ: ອົກຊີເຈນ ຫຼື ໄນໂຕຣເຈນ) ພັດເອົາວັດສະດຸທີ່ລະລາຍອອກໄປເພື່ອສ້າງເປັນຮອຍຕັດ.

ໂຟກັສ: ຈຸດທີ່ພະລັງງານຂອງລັງສີເລເຊີມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຫຼາຍທີ່ສຸດ ແລະ ຂະໜາດຈຸດຂອງມັນນ້ອຍທີ່ສຸດ.

ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ: ໝາຍເຖິງຕຳແໜ່ງຂອງຈຸດໂຟກັສທຽບກັບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ. ມັນແບ່ງອອກເປັນສາມກໍລະນີຄື:

1. ການຫຼົງທາງບວກ: ຈຸດໂຟກັສຕັ້ງຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ.

2. ການມົວເມົາທາງລົບ: ຈຸດໂຟກັສຕັ້ງຢູ່ລຸ່ມໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ.

3. ການມົວໂຟກັສສູນ: ຈຸດໂຟກັສແມ່ນຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກຢ່າງແນ່ນອນ.

ຄວາມສຳພັນສະເພາະລະຫວ່າງຕຳແໜ່ງໂຟກັສ ແລະ ເບຣນ

ລັກສະນະຂອງສະວິງແມ່ນວ່າສິ່ງທີ່ລະລາຍທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່, ເຊິ່ງຍັງບໍ່ທັນໄດ້ຖືກພັດໄປໝົດ, ຈະແຂງຕົວຄືນຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງການຕັດ. ຕຳແໜ່ງໂຟກັດມີຜົນກະທົບຕໍ່ສະວິງສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຮູບຮ່າງຂອງການຕັດ ແລະ ແຮງໄຫຼຂອງອາກາດ.

1. ບໍ່ຢູ່ໃນຈຸດສຸມ (ສຸມໃສ່ຊິ້ນວຽກ)

• ການແຈກຢາຍພະລັງງານ: ຫຼັງຈາກລຳແສງເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ, ມັນຈະແຕກແຍກ, ແລະຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຈະຄ່ອຍໆຫຼຸດລົງຈາກເທິງຫາລຸ່ມ. ພະລັງງານຈະແຂງແຮງທີ່ສຸດຢູ່ໜ້າຜິວດ້ານເທິງ ແລະ ອ່ອນແອທີ່ສຸດຢູ່ໜ້າຜິວດ້ານລຸ່ມ.
• ຮູບຮ່າງຂອງຮອຍຜ່າຕັດ: ງ່າຍຕໍ່ການສ້າງຮອຍຜ່າຕັດຮູບຕົວ V ໂດຍມີດ້ານເທິງກວ້າງ ແລະ ດ້ານລຸ່ມແຄບ.

ຜົນກະທົບຕໍ່ burr:

• ເນື່ອງຈາກພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍຢູ່ທາງລຸ່ມ, ທາງລຸ່ມຂອງວັດສະດຸຈຶ່ງບໍ່ສາມາດລະລາຍ ຫຼື ປ່ຽນເປັນແກັສໄດ້ໝົດ.
• ອັດຕາການໄຫຼຂອງອາຍແກັສຊ່ວຍຈະຖືກເລັ່ງຢູ່ທາງລຸ່ມແຄບ, ແຕ່ແຮງພັດອາດຈະບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະລອກ ແລະ ເປົ່າສ່ວນທີ່ລະລາຍໜຽວອອກໄປໄດ້ໝົດ.

ຜົນໄດ້ຮັບ: ມັນງ່າຍທີ່ຈະສ້າງເປັນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຂອງສະນິມທີ່ແຂງກະດ້າງຢູ່ດ້ານລຸ່ມ. ນີ້ແມ່ນໜຶ່ງໃນສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງສະນິມ.

2. ການມົວໂຟກັສທາງລົບ (ໂຟກັສຢູ່ລຸ່ມຊິ້ນວຽກ)

• ການແຈກຢາຍພະລັງງານ; ລຳແສງມາบรรจบກັນພາຍໃນວັດສະດຸ, ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຈະສູງສຸດໃນສ່ວນກາງ ຫຼື ສ່ວນລຸ່ມຂອງວັດສະດຸ.
• ຮູບຮ່າງຂອງຮອຍຜ່າຕັດ: ງ່າຍຕໍ່ການສ້າງຮອຍຜ່າຕັດຮູບຊົງຄືກອງແອວ ທີ່ມີສ່ວນເທິງແຄບ, ສ່ວນລຸ່ມແຄບ ແລະ ສ່ວນກາງກວ້າງ.

ຜົນກະທົບຕໍ່ burr:

• ຂໍ້ໄດ້ປຽບແມ່ນວ່າພະລັງງານທາງລຸ່ມບໍ່ພຽງພໍ ແລະ ວັດສະດຸສາມາດລະລາຍໄດ້ຢ່າງລະອຽດກວ່າ.
• ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ກາງຂອງຮອຍຜ່າຕັດແມ່ນກວ້າງທີ່ສຸດ, ເຊິ່ງອາດເຮັດໃຫ້ກະແສລົມແຜ່ລາມຢູ່ທີ່ນີ້ ແລະ ເຮັດໃຫ້ແຮງພັດອ່ອນລົງເມື່ອໄປຮອດດ້ານລຸ່ມ.
• ຖ້າພາລາມິເຕີບໍ່ກົງກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ນ້ຳທີ່ລະລາຍອາດຈະຍັງຕິດກັບດ້ານລຸ່ມຍ້ອນແຖວທີ່ບໍ່ສະອາດ.

ຜົນໄດ້ຮັບ: ເມື່ອປຽບທຽບກັບການຕັດແບບ defocus ໃນທາງບວກ, ສະພາບຂອງເສດເຫຼັກຈະໄດ້ຮັບການປັບປຸງໃຫ້ດີຂຶ້ນ, ແຕ່ອາດຈະຍັງມີເສດເຫຼັກອ່ອນຈຳນວນໜ້ອຍໜຶ່ງ. ສຳລັບການຕັດແຜ່ນໜາ, ການຕັດແບບ defocus ໃນທາງລົບບາງຄັ້ງກໍ່ຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າດ້ານລຸ່ມຖືກຕັດຜ່ານ.

3. ການມົວໂຟກັສສູນ ຫຼື ການມົວໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດ (ການມົວໂຟກັສໃສ່ໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ ຫຼື ຄວາມເລິກສະເພາະ)

• ການແຈກຢາຍພະລັງງານ: ພື້ນທີ່ພະລັງງານທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນທີ່ສຸດແມ່ນຕັ້ງຢູ່ເທິງໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ, ເຊິ່ງດີທີ່ສຸດສຳລັບການຕັດແຜ່ນບາງໆ. ສຳລັບແຜ່ນໜາ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຕ້ອງມີຕຳແໜ່ງ "ໂຟກັດທີ່ດີທີ່ສຸດ", ນັ້ນຄື, ໂຟກັດຈະເຂົ້າໄປເລິກເຖິງຄວາມເລິກ 1 ພາຍໃນວັດສະດຸ (ຕົວຢ່າງ, 1/3 ຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ) ເພື່ອດຸ່ນດ່ຽງພະລັງງານເທິງ ແລະ ລຸ່ມ.
• ຮູບຮ່າງຂອງຮອຍຜ່າຕັດ: ຮອຍຜ່າຕັດແນວຕັ້ງຂະໜານທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ.

ຜົນກະທົບຕໍ່ burr:

• ການແຈກຢາຍພະລັງງານຕະຫຼອດພື້ນທີ່ຜ່າຕັດແມ່ນຂ້ອນຂ້າງສະໝໍ່າສະເໝີ, ແລະວັດສະດຸສາມາດລະລາຍໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ໝັ້ນຄົງ.
• ການຕັດຂະໜານກັນໃຫ້ທາງຜ່ານທີ່ລຽບງ່າຍສຳລັບອາຍແກັສຊ່ວຍ, ເຊິ່ງສາມາດມີພະລັງງານຈົນພຽງພໍທີ່ຈະປ່ອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍອອກຈາກທາງລຸ່ມໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ.

ຜົນໄດ້ຮັບ: ນີ້ແມ່ນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດທີ່ຈະບໍ່ມີຮອຍຂູດ ຫຼື ມີຮອຍຂູດໜ້ອຍຫຼາຍ. ຮອຍທີ່ລະລາຍໄດ້ຖືກພັດອອກໄປຢ່າງ “ສະອາດ” ໂດຍບໍ່ມີສານຕົກຄ້າງ.

ສະຫຼຸບ ແລະ ການປຽບທຽບ

ທ່ານສາມາດເຂົ້າໃຈມັນໄດ້ດັ່ງນີ້:

• ບໍ່ຢູ່ໃນຈຸດສຸມ: ຄືກັບ "ສິ່ວທີ່ບໍ່ມີຈຸດ", ດ້ານເທິງແຂງຫຼາຍ, ແຕ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມແມ່ນໜ້າເບື່ອ, ສາມາດ "ຖູ" ວັດສະດຸອອກໄດ້ເທົ່ານັ້ນ, ປະໄວ້ໃຫ້ຫຍາບ.
• ຄວາມບໍ່ແນ່ນອນທາງລົບ: ເຊັ່ນດຽວກັບ "ການລະເບີດ" ພາຍໃນວັດສະດຸ, ເຖິງແມ່ນວ່າມັນສາມາດລະເບີດໄດ້, ແຕ່ທາງອອກອາດຈະບໍ່ເປັນລະບຽບຮຽບຮ້ອຍ ແລະ ຈະນຳເອົາຊາກຫັກພັງບາງຢ່າງອອກມາ.
• ຈຸດສຸມໃສ່ທີ່ດີທີ່ສຸດ: ຄືກັບ “ມີດຜ່າຕັດແຫຼມ”, ຕັດຢ່າງເປັນລະບຽບຈາກເທິງຫາລຸ່ມ, ສະອາດ ແລະ ເປັນລະບຽບ.

ຄູ່ມືການປະຕິບັດ: ວິທີການປັບໂຟກັສໂດຍອີງໃສ່ຂໍ້ບົກພ່ອງ

ໃນການດຳເນີນງານຕົວຈິງ, ຖ້າພົບເຫັນຂຸຍ, ຄວນປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້ເພື່ອກວດສອບ ແລະ ປັບ:

1. ສັງເກດຮູບຮ່າງຂອງເຝือก:

• ມີຮອຍຂູດແຂງ ແລະ ລະອຽດຫຼາຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມ: ມັນອາດຈະເປັນໄປໄດ້ວ່າດ້ານລຸ່ມບໍ່ໄດ້ຖືກຕັດຜ່ານເນື່ອງຈາກບໍ່ຢູ່ໃນໂຟກັສ (ໂຟກັສສູງເກີນໄປ) ຫຼື ກຳລັງບໍ່ພຽງພໍ/ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ. ຄວນປັບໂຟກັສລົງລຸ່ມ.
• ມີຮອຍຂູດຄ້າຍຄືໜວດທີ່ອ່ອນນຸ້ມ ແລະ ຫຼົ່ນງ່າຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມ: ມັນອາດຈະເປັນຍ້ອນການຫຼຸດໂຟກັສລົງຕິດລົບ (ໂຟກັສຕ່ຳເກີນໄປ) ຫຼື ຄວາມດັນອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ/ອາຍແກັສທີ່ບໍ່ບໍລິສຸດທີ່ເຮັດໃຫ້ສານລະລາຍບໍ່ຖືກພັດອອກ. ທ່ານສາມາດລອງປັບໂຟກັສຂຶ້ນເທິງ ແລະ ກວດສອບພາລາມິເຕີຂອງອາຍແກັສ.

2. ການປັບທຽບໂຟກັສ ແລະ ການທົດສອບ:

• ໃຊ້ເຄື່ອງມືຊີ້ໂຟກັສເພື່ອກຳນົດຕຳແໜ່ງໂຟກັສສູນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ.
• ໃນຊອບແວພາລາມິເຕີການຕັດ, ການປັບຄ່າ ± ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນເຮັດໂດຍອີງໃສ່ຈຸດ 0. ເຮັດການທົດສອບໂຟກັດ 1 ຊຸດ (ເຊັ່ນ: ຈາກ +1 ຫາ -3 ໃນ 0.5 ຂັ້ນຕອນ), ຕັດຮູບດຽວກັນ, ແລະຈາກນັ້ນສັງເກດເບິ່ງວ່າຕຳແໜ່ງໃດມີການຕັດທີ່ລຽບທີ່ສຸດ ແລະ ມີຄຣີມໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ຕຳແໜ່ງນີ້ແມ່ນໂຟກັດທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບວັດສະດຸ, ຄວາມໜາ ແລະ ອຸປະກອນໃນປະຈຸບັນ.

Oປັດໄຈສຳຄັນອື່ນໆທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຜິດພາດ (ຕ້ອງໄດ້ພິຈາລະນາໃນການປະສານງານ)

ຈຸດສຸມບໍ່ແມ່ນປັດໄຈດຽວ ແລະ ຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບປຸງໃຫ້ດີທີ່ສຸດຮ່ວມກັບຕົວກໍານົດການຂະບວນການອື່ນໆ:

ອາຍແກັສຊ່ວຍ:

ຄວາມກົດດັນ:ຄວາມດັນທີ່ບໍ່ພຽງພໍບໍ່ສາມາດພັດເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ; ຄວາມດັນສູງເກີນໄປອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມວຸ້ນວາຍ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ສະຖຽນລະພາບ.

ຄວາມບໍລິສຸດ:ໂດຍສະເພາະເມື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ, ມັນເປັນສິ່ງສຳຄັນທີ່ຈະໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ (99.99% ຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນ). ອົກຊີເຈນທີ່ເຫຼືອຈະປະກອບເປັນຂີ້ເຫຼັກທີ່ຖືກຜຸພັງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເສື່ອມສະພາບຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ.

ຄວາມໄວຕັດ:ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ແລະວັດສະດຸບໍ່ໄດ້ຖືກຕັດຜ່ານຢ່າງສົມບູນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນສະຫຼຽງລຸ່ມ; ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ການກຳຈັດອອກຫຼາຍເກີນໄປ, ການຕັດຫຍາບ, ແລະອາດຈະມີສະຫຼຽງເກີດຂຶ້ນໄດ້.

ພະລັງງານເລເຊີ:ພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວໃຫ້ກົງກັນ. ພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປທີ່ຈະຕັດຜ່ານໄດ້.

ປາຍສີດ:ຮູຮັບແສງ, ຄວາມສູງ ແລະ ຄວາມເປັນຈຸດສູນກາງຂອງປາຍຕັດມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ສະພາບການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດ. ຄວາມເປັນຈຸດສູນກາງບໍ່ເປັນຈຸດສູນກາງແມ່ນສາເຫດທົ່ວໄປຂອງຄຸນນະພາບການຕັດທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ ແລະ ມີຂອບໂຄ້ງ.

ວັດສະດຸຕົວມັນເອງ:ສ່ວນປະກອບຂອງວັດສະດຸ, ສະພາບພື້ນຜິວ (ເຊັ່ນວ່າມີສະໜິມ, ນ້ຳມັນ) ກໍ່ມີຜົນກະທົບເຊັ່ນກັນ.

ຕຳແໜ່ງໂຟກັສແມ່ນຕົວກຳນົດການປັບຫຼັກເພື່ອຄວບຄຸມສະຫຼຽງຕັດເລເຊີ.ຕຳແໜ່ງໂຟກັດທີ່ເໝາະສົມຈະສ້າງການຕັດທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ອາຍແກັສຊ່ວຍລະບາຍນ້ຳທີ່ລະລາຍອອກມາໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ເມື່ອທ່ານພົບບັນຫາມີສະເໜ່, ກ່ອນອື່ນໝົດທ່ານຄວນດຳເນີນການທົດສອບໂຟກັດຢ່າງເປັນລະບົບເພື່ອຊອກຫາໂຟກັດທີ່ດີທີ່ສຸດ, ແລະ ຈາກນັ້ນປະສານງານເພື່ອປັບຕົວກຳນົດອື່ນໆເຊັ່ນ: ອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມໄວເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການຕັດທີ່ສົມບູນແບບໂດຍບໍ່ມີສະເໜ່.