Pozicioni fokal në prerjen me lazer ka një marrëdhënie të drejtpërdrejtë dhe deterministe me formimin e gërvishtjeve.Shkurt, pozicioni fokal ndikon drejtpërdrejt në shpërndarjen e energjisë së rrezes brenda materialit, duke përcaktuar kështu cilësinë e prerjes, efikasitetin e nxjerrjes së materialit të shkrirë dhe nëse në fund të fundit formohen gunga.Marrëdhëniet janë detajuar më poshtë.
Parimi Bazë: Si ndikon pozicioni fokal në procesin e prerjes
Parimi i prerjes me lazer është rrezatimi i pjesës së punës me një rreze lazeri me dendësi të lartë energjie, duke bërë që ajo të shkrihet ose të avullohet me shpejtësi, ndërsa një辅助Gazi (si oksigjeni ose azoti) e largon materialin e shkrirë për të formuar prerjen.
Fokus: Pika ku energjia e rrezes lazer është më e përqendruar dhe madhësia e pikës së saj është më e vogla.
Pozicioni i fokusit: i referohet vendndodhjes së pikës fokale në lidhje me sipërfaqen e objektit të punës. Ndahet në tre raste:
1. Çfokus pozitiv: Pika fokale ndodhet mbi sipërfaqen e copës së punës.
2. Çfokus negativ: Pika fokale ndodhet poshtë sipërfaqes së copës së punës.
3. Zero defokus: Pika fokale është pikërisht në sipërfaqen e materialit të punës.
Marrëdhënie specifike midis pozicionit të fokusit dhe gërvishtjes
Natyra e gërshetimit është që shkrirja e mbetur, e cila nuk është larguar plotësisht me erë, ri-ngurtësohet në fund të prerjes. Pozicioni i fokusit ndikon në gërshetim kryesisht duke ndikuar në formën e prerjes dhe forcën e rrjedhjes së ajrit.
1. është jashtë fokusit (fokus në copën e punës)
- Shpërndarja e energjisë: Pasi rrezja hyn në material, ajo është divergjente dhe dendësia e energjisë zvogëlohet gradualisht nga lart poshtë. Energjia është më e fortë në sipërfaqen e sipërme dhe më e dobët në sipërfaqen e poshtme.
- Forma e prerjes: e lehtë për t’u formuar një prerje në formë V me një pjesë të sipërme të gjerë dhe një të poshtme të ngushtë.
Efekti në gërvishtje:
- Për shkak të energjisë së pamjaftueshme në fund, fundi i materialit nuk mund të shkrihet ose gazifikohet plotësisht.
- Shkalla e rrjedhjes së gazit ndihmës përshpejtohet në fundin e ngushtë, por forca e fryrjes mund të mos jetë e mjaftueshme për të zhveshur dhe larguar plotësisht shkrirjen viskoze.
Rezultatet: Është e lehtë të prodhohet një numër i madh gërvishtjesh kokëforta në sipërfaqen e poshtme. Kjo është një nga shkaqet më të zakonshme të gërvishtjeve.
2. Defokus negativ (fokus poshtë pjesës së punës)
- Shpërndarja e energjisë; rrezja konvergjon brenda materialit dhe dendësia e energjisë arrin nivelin më të lartë në pjesën e mesme ose të poshtme të materialit.
- Forma e prerjes: formohet lehtë një prerje në formë daulleje beli me pjesë të sipërme dhe të poshtme të ngushta dhe pjesë të mesme të gjerë.
Efekti në gërvishtje:
- Avantazhi është se energjia e poshtme është e pamjaftueshme dhe materiali mund të shkrihet më plotësisht.
- Megjithatë, mesi i prerjes është më i gjeri, gjë që mund të shkaktojë përhapjen e rrjedhës së ajrit këtu dhe dobësimin e forcës së fryrjes kur arrin në fund.
- Nëse parametrat nuk përputhen siç duhet, shkrirja mund të ngjitet ende në fund për shkak të rreshtit të papastër.
Rezultatet: Krahasuar me defokusin pozitiv, gjendja e gërvishtjes do të përmirësohet, por mund të prodhohet ende një sasi e vogël gërvishtjeje e butë. Për prerjen me pllakë të trashë, defokusi negativ ndonjëherë përdoret për të siguruar që pjesa e poshtme të pritet.
3. Defokus zero ose fokus më i mirë (fokus në sipërfaqen e pjesës së punës ose në një thellësi specifike)
- Shpërndarja e energjisë: Zona më e përqendruar e energjisë ndodhet në sipërfaqen e copës së punës, e cila është më e mira për prerjen me pllaka të holla. Për pllakat e trasha, zakonisht kërkohet një pozicion "fokusi më i mirë", domethënë, fokusi shkon thellë në një thellësi të caktuar prej 1 brenda materialit (për shembull, 1/3 e trashësisë së pllakës) për të balancuar energjinë e sipërme dhe të poshtme.
- Forma e prerjes: prerja më ideale vertikale, paralele.
Efekti në gërvishtje:
- Shpërndarja e energjisë në të gjithë zonën e prerjes është relativisht uniforme, dhe materiali mund të shkrihet vazhdimisht dhe në mënyrë të qëndrueshme.
- Prerjet paralele sigurojnë një kalim të qetë për gazin ndihmës, i cili mund të mbajë energji kinetike të mjaftueshme për të shkarkuar pa probleme shkrirjen nga fundi.
Rezultati: Kjo është gjendja më e mirë për të mos bërë asnjë gërvishtje ose për të bërë shumë pak prerje me gërvishtje. Lëngu i shkrirë u hoq me erë "pastër" pa mbeturina.
Përmbledhje dhe Analogji
Mund ta kuptoni kështu:
- Është jashtë fokusit: si një "daltë e topitur", pjesa e sipërme është shumë e fortë, por pjesa e poshtme është e mërzitshme, mund ta "fërkojë" vetëm materialin, duke lënë një pamje të ashpër.
- Çfokus negativ: Ashtu si "shpërthimi" brenda materialit, megjithëse mund të shpërthejë, dalja mund të mos jetë e pastër dhe do të nxjerrë disa mbeturina.
- Fokusi më i mirë: Si një "bisturi e mprehtë", e prerë me kujdes nga lart poshtë, e pastër dhe e rregullt.
Udhëzues praktik: Si të rregulloni fokusin bazuar në defekte
Në funksionimin real, nëse gjenden gërvishtje, duhet të ndiqen hapat e mëposhtëm për të kontrolluar dhe rregulluar:
1. Vëzhgoni formën e gërshetimit:
- Ka shumë gërvishtje të forta dhe të grimcuara në pjesën e poshtme: ka të ngjarë që pjesa e poshtme të mos jetë prerë për shkak të mungesës së fokusit (fokusi është shumë i lartë) ose fuqisë së pamjaftueshme/shpejtësisë shumë të lartë. Fokusi duhet të rregullohet poshtë.
- Në pjesën e poshtme ka një sasi të vogël të një njolle të butë, të ngjashme me mjekër, që bie lehtë: mund të jetë defokus negativ (fokusi është shumë i ulët) ose presion i pamjaftueshëm i gazit/gaz i papastër që bën që shkrirja të mos fryhet. Mund të provoni ta rregulloni fokusin lart dhe të kontrolloni parametrat e gazit.
2. Kalibrimi dhe testimi i fokusit:
- Përdorni një instrument drejtimi të fokusit për të përcaktuar me saktësi pozicionin zero të fokusit.
- Në programin e parametrave të prerjes, rregullimi i vlerës ± zakonisht kryhet në bazë të pikës 0. Kryeni 1 set testesh fokusi (p.sh., nga +1 në -3 në 0.5 hapa), prisni të njëjtën figurë dhe më pas vëzhgoni se cili pozicion ka prerjen më të lëmuar dhe më pak gërvishtje. Ky pozicion është fokusi më i mirë për materialet, trashësitë dhe pajisjet aktuale.
Ofaktorë të tjerë kryesorë që ndikojnë në defekte (që duhen marrë në konsideratë në koordinim)
Fokusi nuk është i vetmi faktor dhe duhet të optimizohet në lidhje me parametrat e tjerë të procesit:
Gaz ndihmës:
Presioni:Presioni i pamjaftueshëm nuk mund ta largojë në mënyrë efektive skorjen; presioni shumë i lartë mund të shkaktojë turbulencë, e cila do të ndikojë në stabilitet.
Pastërtia:Sidomos kur pritet çelik inox, është e rëndësishme të përdoret azot me pastërti të lartë (99.99% ose më shumë). Oksigjeni i mbetur do të formojë skorje të oksiduar dhe do të përkeqësojë gërvishtjet.
Shpejtësia e prerjes:Shpejtësia është shumë e lartë, hyrja e energjisë është e pamjaftueshme dhe materiali nuk është prerë plotësisht, duke formuar gërvishtje në fund; shpejtësia është shumë e ulët, dhe mund të prodhohen gjithashtu ablacion i tepërt, prerje të ashpra dhe gërvishtje.
Fuqia e lazerit:fuqi dhe shpejtësi për t'u përputhur. Fuqia është shumë e ulët për të prerë.
Grykë:Hapja, lartësia dhe koncentriteti i grykës ndikojnë drejtpërdrejt në gjendjen e rrjedhës së ajrit. Moskoncentriteti është një shkak i zakonshëm i cilësisë së prerjes së pabarabartë dhe gërvishtjeve.
Vetë materiali:përbërja e materialit, gjendja e sipërfaqes (si p.sh. nëse ka ndryshk, vaj) gjithashtu kanë një ndikim.
Pozicioni i fokusit është parametri kryesor i rregullimit për të kontrolluar gërshetën e prerjes me lazer.Pozicioni ideal i fokusit krijon një prerje vertikale dhe të lëmuar dhe lejon që gazi ndihmës të shkarkojë në mënyrë efikase shkrirjen. Kur hasni një problem me gërvishtjet, së pari duhet të kryeni sistematikisht një test fokusi për të gjetur fokusin më të mirë dhe më pas të koordinoheni për të rregulluar parametra të tjerë si gazi dhe shpejtësia për të marrë një efekt prerjeje perfekt pa gërvishtje.
Koha e postimit: 19 maj 2026
Telefoni: +8618853401859
E-mail: a.ren@pw-laser.com



