วิธีการปรับโฟกัสศูนย์ของหัวตัดเลเซอร์อย่างแม่นยำ: คู่มือสำหรับมืออาชีพ

การปรับโฟกัสศูนย์เป็นขั้นตอนสำคัญสำหรับเครื่องตัดเลเซอร์ไฟเบอร์ การโฟกัสที่ไม่แม่นยำจะส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการตัดที่ลดลง ขอบตัดที่ไม่เรียบ การเกาะติดของเศษวัสดุอย่างรุนแรง และอาจถึงขั้นตัดวัสดุไม่ขาด คู่มือนี้ให้วิธีการปรับแต่งอย่างละเอียดและเป็นมืออาชีพสำหรับเครื่องตัดเลเซอร์ไฟเบอร์โดยเฉพาะ ซึ่งเป็นประเภทที่ใช้กันมากที่สุดในการผลิตทางอุตสาหกรรม
แนวคิดหลัก: เหตุใดการโฟกัสเป็นศูนย์จึงมีความสำคัญต่อการตัด?

• จุดโฟกัสศูนย์ (Focus 0): จุดที่ลำแสงเลเซอร์มาบรรจบกันที่เส้นผ่านศูนย์กลางที่ละเอียดที่สุดและมีความหนาแน่นพลังงานสูงสุด สำหรับวัสดุเช่นเหล็กกล้าคาร์บอน โดยทั่วไปแล้วจะวางพื้นผิวชิ้นงานไว้ที่จุดโฟกัสศูนย์เพื่อให้ได้ร่องตัดที่แม่นยำและขอบตัดที่เรียบเนียน
• การเบลอภาพเชิงบวก: จุดโฟกัสอยู่ภายในชิ้นงาน เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดแผ่นโลหะหนา อลูมิเนียม สแตนเลส ฯลฯ เนื่องจากใช้พลังงานในระดับความลึกที่มากกว่าเพื่อกำจัดเศษโลหะ
• การเบลอภาพแบบเนกาทีฟ: จุดโฟกัสอยู่เหนือพื้นผิวชิ้นงาน วิธีนี้ไม่ค่อยได้ใช้บ่อยนัก แต่บางครั้งอาจใช้กับแผ่นโลหะบางหรือวัสดุเฉพาะเพื่อป้องกันการไหม้ด้านหลัง

ขั้นแรก เราต้องหาจุดอ้างอิงโฟกัสศูนย์ที่แม่นยำก่อน จากนั้นจึงปรับค่าการเบลอภาพบวกหรือลบตามวัสดุที่ต้องการถ่าย
วิธีที่ 1: การใช้แท่งปรับโฟกัส (วิธีมาตรฐานและแม่นยำที่สุด)
ทักษะนี้เป็นทักษะที่ผู้ผลิตอุปกรณ์ระดับมืออาชีพทุกรายแนะนำ และเป็นทักษะที่ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องเชี่ยวชาญ
ขั้นตอน:
1. การเตรียมตัวและความปลอดภัย:

• โปรดตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องปิดสนิทแล้ว
• สวมแว่นตานิรภัย
• ทำความสะอาดแกนปรับโฟกัสและหัวฉีดเพื่อกำจัดสิ่งสกปรกหรือเศษผงต่างๆ ออกไป

2. ติดตั้งแกนปรับโฟกัส:
เสียบแท่งปรับโฟกัสเข้าไปในรูยึดเฉพาะของหัวเลเซอร์ ความยาวมาตรฐานของแท่งปรับโฟกัสจะเท่ากับความยาวโฟกัสของหัวเลเซอร์ (เช่น ความยาวโฟกัส 50 มม. จะตรงกับแท่งปรับโฟกัสขนาด 50 มม.)
3. ขยับหัวเลเซอร์:
ใช้แผงควบคุมเพื่อปรับตำแหน่งหัวเลเซอร์ให้อยู่เหนือแผ่นโลหะที่จะตัด
4. ดำเนินการโฟกัส:
ค้นหาปุ่มฟังก์ชัน “โฟกัส” (โดยปกติจะเป็นไอคอนหรือตัวเลือกในเมนู) บนแผงควบคุม กดปุ่มนั้น แล้วหัวเลเซอร์จะลดลงโดยอัตโนมัติ
เมื่อปลายก้านปรับโฟกัสสัมผัสกับพื้นผิวแผ่นชิ้นงานพอดี หัวเลเซอร์จะหยุดและยกขึ้นเล็กน้อย (เพียงพอที่จะหดก้านปรับโฟกัสกลับ) ณ จุดนี้ ระบบควบคุมจะบันทึกตำแหน่งโฟกัสศูนย์โดยอัตโนมัติและตั้งค่าให้ตรงกับพื้นผิวชิ้นงาน
5. ดึงก้านปรับโฟกัสกลับ:
ดึงแกนปรับโฟกัสขึ้นด้านบนด้วยตนเองเพื่อหลีกเลี่ยงการชนกันระหว่างการประมวลผล
ข้อดี: รวดเร็ว แม่นยำ ทำงานอัตโนมัติ และใช้งานง่ายกับหัวฉีด
วิธีที่ 2: วิธีการขูดด้วยมือ (วิธีใช้แผ่นลาดเอียง) – การตรวจสอบทางวิทยาศาสตร์และการปรับแต่งอย่างละเอียด
ถือเป็นมาตรฐานทองคำสำหรับการค้นหาจุดโฟกัสที่เหมาะสมที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเปลี่ยนเลนส์โฟกัส สงสัยว่าโฟกัสไม่แม่นยำ หรือปรับโฟกัสให้เหมาะสมกับวัสดุใหม่ๆ
ขั้นตอน:
1. สร้างทางลาด:
นำเศษวัสดุชิ้นเล็กๆ ที่ทำจากวัสดุชนิดเดียวกับชิ้นงานมาใช้
ยกปลายด้านหนึ่งขึ้น (เช่น โดยใช้เศษบล็อกอีกชิ้นหนึ่ง) เพื่อให้เกิดเป็นทางลาดเรียบที่มีมุม 10-15 องศา
2. ตั้งค่าพารามิเตอร์การตัด:
ในระบบ CNC ให้ลากเส้นตรงยาว (ประมาณ 10 ซม.) จากปลายด้านล่างไปยังปลายด้านบนของทางลาด ตั้งค่ากำลังตัดและความเร็วให้คงที่และอยู่ในระดับปานกลาง (ดูพารามิเตอร์สำหรับวัสดุที่มีความหนาใกล้เคียงกันในไลบรารีวัสดุ)
3. ดำเนินการตัด:
เลื่อนหัวเลเซอร์ไปใกล้จุดต่ำสุดของทางลาดแล้วเริ่มทำการตัด
ปล่อยให้ลำแสงเลเซอร์เคลื่อนที่ไปตามแนวเส้นจากระดับต่ำไปยังระดับสูง เมื่อความสูงของแผ่นโลหะเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง จุดโฟกัสของเลเซอร์ก็จะเปลี่ยนไปตามไปด้วย
4. สังเกตและวิเคราะห์ร่องตัด:
หลังจากตัดเสร็จแล้ว ให้ตรวจสอบรอยตัดทั้งหมดอย่างละเอียด
ความกว้างของร่องตัดจะแตกต่างกันไป ให้ระบุส่วนที่แคบที่สุดและละเอียดที่สุด ความสูงของแผ่นโลหะที่ตำแหน่งนี้จะเป็นจุดโฟกัสที่เหมาะสมที่สุดสำหรับวัสดุภายใต้พารามิเตอร์ปัจจุบัน!
5. วัดและบันทึก:
ใช้เครื่องวัดความสูงหรือเวอร์เนียร์คาลิเปอร์วัดความสูงจาก "จุดที่เหมาะสมที่สุด" นี้ไปยังแท่น (H1)
วัดความสูงจากฐานลาดเอียง (พื้นผิวอ้างอิงจุดโฟกัสศูนย์) ถึงแท่น (H2)
ค่าชดเชยจุดโฟกัสที่เหมาะสม = H1 – H2
บันทึกค่าชดเชยนี้ลงในไลบรารีพารามิเตอร์กระบวนการตัดของคุณ สำหรับการตัดวัสดุชนิดเดียวกันในครั้งต่อไป ให้เพิ่มค่าชดเชยนี้ลงในจุดโฟกัสศูนย์ที่ตั้งไว้โดยแท่งโฟกัส
วิธีที่ 3: การตรวจจับการสัมผัสของหัวฉีด (พบได้ทั่วไปในระบบ CNC สมัยใหม่)
เครื่องตัดเลเซอร์สมัยใหม่หลายรุ่นมีระบบโฟกัสอัตโนมัติ โดยใช้หัวฉีดเป็นเซ็นเซอร์
ขั้นตอน:
1. เลือกฟังก์ชัน “โฟกัสอัตโนมัติ” บนแผงควบคุม
2. ระบบจะควบคุมหัวเลเซอร์ให้ค่อยๆ ลดระดับลงจนกระทั่งปลายหัวฉีดสัมผัสกับพื้นผิวแผ่นโลหะอย่างเบาๆ
3. เมื่อสัมผัสแล้ว หัวเลเซอร์จะยกขึ้นโดยอัตโนมัติตามค่าชดเชยที่ตั้งไว้ล่วงหน้า (ค่าชดเชย = ระยะห่างจากหัวฉีดถึงจุดโฟกัสศูนย์ – ความสูงของหัวฉีด)
4. เมื่อการยกหยุดลง จุดโฟกัสศูนย์จะถูกวางตำแหน่งอย่างแม่นยำบนพื้นผิวชิ้นงาน
หมายเหตุ: วิธีนี้จำเป็นต้องใช้หัวฉีดที่สมบูรณ์ ไม่บิดเบี้ยว และต้องตั้งค่า "ความสูงของหัวฉีด" และ "ค่าชดเชย" ในพารามิเตอร์ของระบบให้ถูกต้อง
วิธีที่ 4: การสังเกตประกายไฟอย่างง่าย (วิธีจากประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงานที่มีประสบการณ์)
วิธีการตัดสินใจอย่างรวดเร็วโดยอาศัยประสบการณ์จริง สำหรับสถานการณ์ที่วิธีการข้างต้นไม่สามารถใช้ได้ และจำเป็นต้องอาศัยประสบการณ์ภาคปฏิบัติ
ขั้นตอน:
1. ดำเนินการเจาะรูบนวัสดุเหลือใช้
2. สังเกตลวดลายประกายไฟอย่างใกล้ชิดขณะเจาะ!

• การโฟกัสที่แม่นยำ: ประกายไฟที่เข้มข้นและทรงพลังพุ่งลงมาในแนวดิ่งโดยมีการแตกแขนงน้อยที่สุดและมีเสียงคมชัด
• การโฟกัสสูงเกินไป (การเบลอภาพในเชิงบวกมากเกินไป): ประกายไฟอ่อนๆ กระจายไปทั่ว
• การโฟกัสต่ำเกินไป (การเบลอภาพเชิงลบ): ประกายไฟที่กระจายตัวอาจดูสั้นลง

3. ปรับความสูงของจุดโฟกัสอย่างละเอียดตามรูปแบบของประกายไฟ จนกระทั่งประกายไฟมีความเข้มข้นและตั้งตรงที่สุด
หมายเหตุ: วิธีนี้ได้รับอิทธิพลอย่างมากจากวัสดุ ก๊าซ และพลังงาน และควรใช้เป็นเพียงวิธีการประกอบการตัดสินใจเท่านั้น
สรุปและข้อเสนอแนะเกี่ยวกับกระบวนการปฏิบัติงาน
สำหรับการดำเนินงานประจำวัน ให้ปฏิบัติตามขั้นตอนต่อไปนี้:
1. หลังจากการเริ่มต้นใช้งานในแต่ละวัน: ใช้วิธีที่ 1: ใช้แท่งปรับโฟกัสเพื่อปรับเทียบค่าศูนย์เริ่มต้น—รวดเร็วและแม่นยำสำหรับการใช้งานประจำวัน
2. หลังจากเปลี่ยนชิ้นส่วนหรือวัสดุสำคัญแล้ว: ให้ใช้ วิธีที่ 2: วิธีการใช้แผ่นลาดเอียง เพื่อตรวจสอบและปรับแต่งอย่างละเอียด เพื่อค้นหาและบันทึกค่าชดเชยโฟกัสที่เหมาะสมที่สุดสำหรับวัสดุนั้น
3. ระหว่างการตัด: เพื่อเป็นการตรวจสอบเพิ่มเติม ให้ใช้วิธีที่ 4: การสังเกตประกายไฟ เป็นครั้งคราวเพื่อตรวจสอบความเสถียรของโฟกัสอย่างรวดเร็ว
สุดท้ายนี้ โปรดอ่านคู่มือการใช้งานเครื่องของคุณเสมอ เครื่องตัดเลเซอร์แต่ละยี่ห้อและรุ่นอาจมีความแตกต่างกันเล็กน้อยในฟังก์ชันการโฟกัสและขั้นตอนการใช้งานเฉพาะ คู่มือการใช้งานเป็นแหล่งข้อมูลที่เชื่อถือได้มากที่สุด
หากต้องการโซลูชันการตัดด้วยเลเซอร์ระดับมืออาชีพเพิ่มเติม หรือต้องการความช่วยเหลือด้านเทคนิค โปรดติดต่อทีมงานของเราได้เลย!