د فایبر لیزر پرې کولو ماشینونو لپاره د صفر تمرکز تنظیم کول یو مهم عملیات دی. یو ناسم تمرکز په مستقیم ډول د پرې کولو ظرفیت کمولو، د پرې کولو څنډو، د سختو کثافاتو چپکولو، او حتی د موادو له لارې د پرې کولو ناکامۍ لامل کیږي. دا لارښود په ځانګړي ډول د فایبر لیزر پرې کولو ماشینونو لپاره مفصل، مسلکي تنظیم کولو میتودونه وړاندې کوي - چې په صنعتي تولید کې ترټولو عام کارول کیږي.
اصلي مفهوم: ولې د پرې کولو لپاره صفر تمرکز مهم دی؟
- صفر تمرکز (فوکس ۰): هغه نقطه چیرې چې لیزر بیم خپل غوره قطر ته د لوړ انرژي کثافت سره یوځای کیږي. د کاربن فولاد په څیر موادو لپاره، د ورک پیس سطح معمولا په صفر تمرکز کې موقعیت لري ترڅو دقیق کیرفونه او نرم کټ څنډې ترلاسه کړي.
- مثبت ډیفوکس: مرکزي نقطه د ورک پیس دننه ده. د غټو تختو، المونیم، سټینلیس سټیل او نورو پرې کولو لپاره مثالی دی، ځکه چې دا د کثافاتو پاکولو لپاره د اوږدې انرژۍ عمل ژوروالی کاروي.
- منفي ډیفوکس: مرکزي نقطه د کاري ټوټې له سطحې پورته ده. لږ کارول کیږي، مګر ځینې وختونه په پتلو پلیټونو یا ځانګړو موادو باندې پلي کیږي ترڅو د شا سوځیدنې مخه ونیسي.
لومړی، موږ باید د صفر تمرکز دقیق حواله نقطه پیدا کړو، بیا د موادو پراساس مثبت یا منفي ډیفوکس تنظیم کړو.
طریقه ۱: د فوکس راډ کارول (معیاري او خورا دقیق)
د ټولو مسلکي تجهیزاتو جوړونکو لخوا وړاندیز شوی، دا د آپریټرانو لپاره یو اړین مهارت دی.
ګامونه:
۱. چمتووالی او خوندیتوب:
- ډاډ ترلاسه کړئ چې ماشین بند دی.
- محافظتي عینکې واغوندئ.
- د فوکس راډ او نوزل پاک کړئ ترڅو هر ډول کثافات یا کثافات لرې کړئ.
۲. د فوکس راډ نصب کړئ:
د فوکس راډ د لیزر سر د نصبولو لپاره وقف شوي سوري کې دننه کړئ. د فوکس راډ معیاري اوږدوالی د لیزر سر د فوکل اوږدوالي سره مساوي دی (د مثال په توګه، 50 ملي میتر فوکل اوږدوالی د 50 ملي میتر فوکل راډ سره مطابقت لري).
۳. د لیزر سر حرکت ورکړئ:
د کنټرول پینل څخه کار واخلئ ترڅو د لیزر سر د هغه پلیټ څخه پورته ځای په ځای کړئ چې پرې کیږي.
۴. تمرکز اجرا کړئ:
د کنټرول پینل کې د "فوکس" فعالیت کیلي (معمولا یو آیکون یا مینو اختیار) ومومئ. دا فشار ورکړئ، او د لیزر سر به په اتوماتيک ډول ښکته شي.
کله چې د فوکس راډ سر یوازې د پلیټ سطحې ته لمس کوي، د لیزر سر ودریږي او یو څه پورته کیږي (یوازې د فوکس راډ بیرته راګرځولو لپاره کافي). پدې مرحله کې، د صفر فوکس موقعیت په اتوماتيک ډول د کنټرول سیسټم لخوا ثبت کیږي او د ورک پیس سطحې ته تنظیم کیږي.
۵. د فوکس راډ بیرته راوباسئ:
د پروسس کولو پرمهال د ټکرونو څخه د مخنیوي لپاره د فوکس راډ په لاسي ډول پورته پورته کړئ.
ګټې: ګړندی، دقیق، اتومات، او د نوزل دوستانه.
دوهمه طریقه: د لاسي سکریپ کولو طریقه (د سلپ پلیټ طریقه) – علمي تایید او ښه والی
د مطلق غوره تمرکز موندلو لپاره د سرو زرو معیار، په ځانګړې توګه کله چې د تمرکز لینزونه بدل کړئ، د تمرکز ناسموالي شک وکړئ، یا د نوي موادو لپاره د تمرکز غوره کول.
ګامونه:
۱. یو سلپ جوړ کړئ:
د کار ټوټې په څیر د ورته موادو یوه ټوټه واخلئ.
یو پای لوړ کړئ (د مثال په توګه، د بل سکریپ بلاک سره) ترڅو د 10-15 درجو زاویه سره یو نرم سلوپ جوړ کړئ.
۲. د پرې کولو پیرامیټرې تنظیم کړئ:
په CNC سیسټم کې، د ښکته پای څخه د سلپ پورتنۍ پای ته یوه اوږده مستقیمه کرښه (شاوخوا 10 سانتي متره) رسم کړئ. ثابت، منځنۍ پرې کولو ځواک او سرعت تنظیم کړئ (د موادو په کتابتون کې د ورته ضخامت موادو لپاره پیرامیټرو ته مراجعه وکړئ).
۳. د پرې کولو ترسره کول:
د لیزر سر د ځوړ تر ټولو ټیټې نقطې ته نږدې حرکت ورکړئ او پرې کول پیل کړئ.
پرېږدئ چې لیزر د ټیټ څخه لوړ ته د کرښې په اوږدو کې سفر وکړي. لکه څنګه چې د پلیټ لوړوالی په دوامداره توګه بدلیږي، د لیزر تمرکز د هغې مطابق بدلیږي.
۴. د کرف مشاهده او تحلیل:
د پرې کولو وروسته، ټول کیرف په احتیاط سره معاینه کړئ.
د کیرف پلنوالی به توپیر ولري — تر ټولو تنګ او غوره برخه وپیژنئ. په دې موقعیت کې د اړونده پلیټ لوړوالی د اوسني پیرامیټرو لاندې د موادو لپاره مطلق غوره تمرکز دی!
۵. اندازه کول او ثبت کول:
د دې "غوره نقطې" څخه تر پلیټ فارم (H1) پورې د لوړوالي اندازه کولو لپاره د لوړوالي ګیج یا کیلیپر وکاروئ.
د ځوړ اساس (صفر فوکس ریفرنس سطح) څخه تر پلیټ فارم (H2) پورې لوړوالی اندازه کړئ.
د تمرکز غوره آفسیټ = H1 – H2.
دا آفسیټ ستاسو د پرې کولو پروسې پیرامیټر کتابتون کې ثبت کړئ. د ورته موادو راتلونکي پرې کولو لپاره، دا آفسیټ د فوکس راډ لخوا ټاکل شوي صفر فوکس ته اضافه کړئ.
دریمه طریقه: د نوزل تماس حس کول (په عصري CNC سیسټمونو کې عام)
ډیری عصري لیزر پرې کولو ماشینونه اتوماتیک تمرکز سره یوځای کوي، کوم چې نوزل د سینسر په توګه کاروي.
ګامونه:
۱. په کنټرول پینل کې د "آټو فوکس" فعالیت غوره کړئ.
۲. دا سیسټم د لیزر سر کنټرولوي ترڅو ورو ورو ښکته شي تر هغه چې د نوزل نوک په نرمۍ سره د پلیټ سطحې ته لمس کړي.
۳. د تماس په وخت کې، د لیزر سر په اتوماتيک ډول د مخکې ټاکل شوي خسارې ارزښت سره پورته کیږي (د خسارې ارزښت = د نوزل څخه تر صفر تمرکز پورې فاصله - د نوزل لوړوالی).
۴. کله چې پورته کول ودریږي، صفر تمرکز په سمه توګه د ورک پیس سطحې باندې موقعیت لري.
یادونه: دا طریقه یو ثابت، بې تحریف شوی نوزل او د سیسټم په پیرامیټرو کې د "نوزل لوړوالی" او "د جبران ارزښت" سم تنظیماتو ته اړتیا لري.
څلورمه طریقه: د سپارک ساده مشاهده (د تجربه لرونکو آپریټرانو د تجربې طریقه)
د هغو حالاتو لپاره چې پورته میتودونه شتون نلري، د چټک تجربوي قضاوت طریقه، چې عملي تجربې ته اړتیا لري.
ګامونه:
۱. د ټوټې ټوټې موادو د سوري کولو عملیات ترسره کړئ.
۲. د سوري کولو په وخت کې د چنګک نمونه په دقت سره وګورئ!
- دقیق تمرکز: متمرکز، قوي سپرغۍ په عمودي ډول ښکته خوا ته د لږترلږه څانګو او روښانه غږ سره الوتنه کوي.
- ډېر لوړ تمرکز (له مثبت ډیفوکس څخه زیات): خپاره شوي، کمزوري سپرغۍ چې شاوخوا خپرېږي.
- ډېر ټیټ تمرکز (منفي ډیفوکس): خپاره شوي څراغونه چې ممکن لنډ ښکاره شي.
۳. د تمرکز لوړوالی د سپارک نمونې پراساس ښه تنظیم کړئ تر هغه چې سپارکونه خورا متمرکز او عمودي وي.
یادونه: دا طریقه د موادو، ګاز او بریښنا لخوا خورا اغیزمنه ده، او باید یوازې د مرستندویه قضاوت په توګه وکارول شي.
لنډیز او د عملیاتو پروسې سپارښتنه
د ورځنيو عملیاتو لپاره، دا کاري فلو تعقیب کړئ:
۱. د ورځني کار له پیل وروسته: د صفر تمرکز اساسی کیلیبریشن لپاره د لومړۍ طریقې: فوکس راډ څخه کار واخلئ — د ورځني کار لپاره ګړندی او دقیق.
۲. د مهمو اجزاو یا موادو له بدلولو وروسته: د موادو لپاره د غوره تمرکز آفسیټ موندلو او ثبتولو لپاره د تایید او ښه کولو لپاره د دوهمې طریقې: د سلوپ پلیټ طریقه وکاروئ.
۳. د پرې کولو پرمهال: د مرستندویه څارنې په توګه، کله ناکله د تمرکز ثبات په چټکۍ سره د چک کولو لپاره د څلورمې طریقې: سپارک مشاهدې څخه کار واخلئ.
په پای کې، تل د خپل ماشین د عملیاتو لارښود ته مراجعه وکړئ. د لیزر پرې کولو ماشینونو مختلف برانډونه او ماډلونه ممکن د تمرکز دندو او ځانګړو عملیاتو مرحلو کې لږ توپیر ولري. لارښود خورا معتبر لارښوونې چمتو کوي.
د نورو مسلکي لیزر پرې کولو حلونو یا تخنیکي ملاتړ لپاره، زموږ ټیم سره اړیکه ونیسئ!
د پوسټ وخت: نومبر-۲۵-۲۰۲۵
