Алюминий барактарын кесүүдө деламинация көйгөйлөрүн кантип чечүү керек

Алюминий барактарын кескенден кийинки деламинация, адатта, бир гана фактордон эмес, материалдын, шаймандардын, жабдуулардын жана процесстин параметрлеринин айкалышкан таасиринен келип чыгат. Төмөндө биз негизги себептерди талдоону жана сунушталган чечимдерди камтыган системалуу көйгөйлөрдү чечүү жана чечүү боюнча колдонмону беребиз.

Себептерди талдоо

Алюминий барактардагы деламинация негизинен ламинатталган же композиттик алюминий панелдерде (мисалы, алюминий-пластикалык композиттер) пайда болот; бирок, катуу алюминий барактары да, эгерде алардын ички кошулмалары болсо, ири бүртүкчөлөрү болсо же бирдей эмес калдык чыңалуулардан жабыркаса, кесүү учурунда "деламинацияга" окшош айрылуу үлгүсүн көрсөтүшү мүмкүн. Негизги себептерди төмөнкүдөй категорияларга бөлүүгө болот:

1. Материалдын өзүндөгү көйгөйлөр:

• Сапатсыз композиттик панелдер: Өзөк материалы менен алюминий каптаманын ортосундагы сапатсыз желимдер, ошондой эле байланыштыруунун жетишсиздиги кесүү учурунда бөлүкчөлөрдүн ажырашынын негизги себептери болуп саналат.
• Материалдагы ички чыңалуулар: Жылмалоо же жылуулук менен иштетүү учурунда пайда болгон калдык чыңалуулар кесүү учурунда жоголот, бул бирдей эмес деформацияга жана деламинацияга алып келет.
• Материал өтө жумшак же орой дандуу: таза алюминий же жумшак алюминий (мисалы, 1100-O) кескенде "кесилгендин" ордуна "айрылып" калышы ыктымал.

2. Кесүүчү аспаптын көйгөйү:

• Куралдын пассивдүүлүгү: Бул эң кеңири таралган себептердин бири. Пассивдештирилген курал материалды кескин кесе албайт, бирок материалды "кысуу" жана "айрып" бөлөт. Чоң каптал күч алюминий кабыгын өзөк материалынан "жулуп" алат.
• Аспаптын бурчу ылайыктуу эмес: алдыңкы бурч, арткы бурч жана башка геометриялык бурчтар алюминий кесүүгө ылайыктуу эмес, бул кесүү күчүн ашыкча азайтып, чиптердин начар алынып салынышына алып келет.
• Туура эмес куралдын түрү: Болот же башка материалдар үчүн иштелип чыккан курал колдонулган.

3. Кесүү процессинин параметрлери:

Туура эмес тамактандыруу ылдамдыгы:

• Өтө жай: Курал кесүүнүн ордуна материалга сүртүлүп, көп жылуулук бөлүп чыгарып, желимди жумшартып, иштин катуулашына алып келет.
• Өтө тез: Сокку күчү өтө чоң, желимдин байланыш күчүнөн ашып түшөт жана материал түз эле "тешилет".

Туура эмес ылдамдык:

• Өтө төмөн: кесүү күчү, айрылууга алып келиши мүмкүн.
• Өтө жогору: титирөөдөн же чиптердин начар алынып салынышынан улам кесүү сапатына таасир этиши мүмкүн.
• Кесүү тереңдиги өтө жогору: өтө терең кесилгенден кийин, кесүүгө туруктуулук кескин жогорулайт, бул оңой эле бөлүкчөлөрдүн бөлүкчөлөрүнүн ажырашына алып келет.

4. Жабдуулар жана көмөкчү системалардагы көйгөйлөр:

• Жабдуунун жетишсиз катуулугу/чоң титирөө: Станоктун, шпиндельдин же аспап кармагычтын титирөөсү кесүү чекитине берилип, мезгилдүү сокку күчүн пайда кылат, бул оңой эле катмарланууга алып келиши мүмкүн.
• Муздатуу/майлоо жетишсиз: Айрыкча, курама алюминий плиталары үчүн кесүүдө пайда болгон жогорку температура ортодогу пластикалык өзөк материалын эритип же желимдин иштен чыгышына алып келет.

Системалуу чечимдер

Учурдагы кырдаалыңызга эң ылайыктуу чечимди табуу үчүн төмөндөгү кадамдарды аткарып, бир-бирден текшерип жана тууралаңыз.

1-кадам: Куралды текшерип, оптималдаштырыңыз

Бул эң түз жана натыйжалуу кадам.

1. Куралдын курч экенине ынаныңыз:пассивдештирилген аспапты дароо алмаштырыңыз же кайра майдалаңыз. Алюминий кесүү үчүн бычактын курчтугун сактоо кесүүнүн сапатын камсыз кылуу үчүн эң маанилүү нерсе.

2. Тийиштүү куралдын түрүн тандаңыз:

• Алюминий үчүн атайын шаймандарды колдонуу сунушталат: бул шаймандар, адатта, чоңураак сынык оюктарга, курчураак тырма бурчтарына жана алюминий сыныктарынын жабышуусун азайтуу үчүн атайын иштетилген каптамаларга (мисалы, Полиманд каптамаларына) ээ.
• Тиш профилинин дизайны: Ламинаттар үчүн бир нече тиштүү (бийик тиштүү) аспапты колдонуу сунушталат, бул ар бир тиштин кесүү көлөмүнүн азыраак болушун жана кесүү күчү туруктуураак болушун камсыздайт.
• Курал материалы: карбид (вольфрам карбиди) куралы биринчи тандоо болуп саналат, анын катуулугу жана курчтугу жакшы тең салмактуу болушу мүмкүн.

3. Куралдын геометрия параметрлерин оптималдаштырыңыз:

• Чоң алдыңкы бурчту колдонуу (мисалы, 10 ° -20 °): курч оң алдыңкы бурч ачык материалды "кысуунун" ордуна материалдын астын оңой "кесүү" үчүн тегиздөөчү машина сыяктуу болушу мүмкүн, кесүү күчүн бир топ азайтат.
• Чоңураак рельеф бурчу: шаймандын капталдары менен иштетилген беттин ортосундагы сүрүлүүнү азайтат.

2-кадам: Кесүү параметрлерин тууралаңыз

Параметрлер шаймандын жакшы абалына жараша оптималдаштырылган.

1. "Бычакты тез жана жай басуу" принцибин колдонуңуз (алюминий үчүн):

• Жогорку ылдамдык: жабдуунун кубаттуулугунун чегинде, жогорку шпиндель ылдамдыгын колдонуңуз.
• Ылайыктуу берүү ылдамдыгы: Ылдамдыкка дал келген берүү ылдамдыгын эсептеп, орнотуңуз. Өтө жай болбоңуз, болбосо сүрүлүү ысыгы олуттуу болот. Формуланы колдонсо болот: берүү ылдамдыгы = айлануу ылдамдыгы × тиштердин саны × тишке берүүчү берүү. Алюминий үчүн тишке берүүчү берүү (Fz) адатта 0,01-0,1 мм ортосунда болот, ал эми ламинатты сыноо үчүн ортоңку же андан кичирээк маанини алуу сунушталат.

2. Катмарлуу кесүү:

• Эгерде пластина калың болсо же кесилгенде сокку күчү чоң болсо, кеспеңиз. Программалоодо катмарлуу кесүү колдонулат жана ар бир кесүү тереңдиги шаймандын диаметринин болжол менен 0,5-1 эсеси менен көзөмөлдөнүп, акырындык менен кесилет. Бул бир кесүү күчүн бир топ азайтат.

3-кадам: Кошумча шарттарды жакшыртуу

1. Муздатууну жана майлоону күчөтүү:

• Кесүүчү суюктукту колдонуу керек: жакшы муздатуу жылуулукту кетирип, желимдин бузулушуна жана алюминий сыныктарынын бычакка жабышып калышына жол бербейт. Майлоо кесүү күчүн азайтат.
• Муздатуу ыкмасын өзгөртүү: Мүмкүн болсо, кесүү чекитине түздөн-түз таасир этип, сыныктарды кетирүүгө жардам бере турган чачыратуу менен муздатууну (MQL) же жогорку басымдагы ички муздатууну колдонуңуз.

2. Титирөөнү азайтыңыз:

• Иштетилген бөлүк бекем бекитилгенин текшерүү үчүн станоктун жана бекиткичтин туруктуулугун текшериңиз.
• Катуулугун жогорулатуу үчүн мүмкүн болушунча кыска куралды колдонуңуз.
• Эгер сиз гравировкалоочу машиналар сыяктуу жеңил жабдууларды колдонсоңуз, сапаттын ордуна натыйжалуулуктан баш тартуу үчүн ылдамдыкты жана тоютту тийиштүү түрдө азайтууну карап көрсөңүз болот.

4-кадам: Материалдык булактан башкаруу

Эгерде жогорудагы ыкмалардын баары колдонулуп бүткөндөн кийин да көйгөй сакталып калса, анда көйгөй материалдын өзүндө болушу мүмкүн.

1. Жеткирүүчү менен байланышыңыз:алюминий пластина жеткирүүчүгө деламинация көйгөйүн билдирип, материалдардын партиясы боюнча башка кардарлардан да ушундай пикирлер бар же жок экенин сураңыз.

2. Материалдын брендин же партиясын алмаштырыңыз:башка бренддерди же жогорку сапаттагы алюминий плиталарын колдонууга аракет кылыңыз, айрыкча, кадыр-барктуу композиттик такта брендин тандаңыз.

3. Жөнөкөй алюминий плитасы үчүн:сапаттуураак жана бирдей ички уюштурулушу бар тарелканы тандаңыз.

Кыскача маалымат жана тез текшерүү тизмеси

Эгерде сиз кабаттоо көйгөйүнө туш болсоңуз, бул тартипте текшериңиз:

1. [Баштапкы текшерүү] Жаңы, курч алюминийден жасалган атайын фрезердик кескичти/араанын мизин алмаштырыңыз.

2. [Параметрлерди тууралоо] Ылдамдыкты жогорулатыңыз жана "туура" берүү ылдамдыгын дал келтириңиз - өтө жай же өтө тез эмес. Катмарлап кесип көрүңүз.

3. [Жакшыртылган муздатуу] Кесүүчү суюктуктун кесүүчү аймакка так куюлганын текшериңиз.

4. [Текшерүү жабдуулары] Иштетилген бөлүктү кысып, шаймандын илинип турган жерин кыскартып, титирөөнү азайтыңыз.

5. [Акыркы каражаттар] Эгерде алар жараксыз болсо, материалдык көйгөйгө шек келтирилсе, сыноо үчүн алюминий пластинанын партиясын же брендин алмаштырыңыз.

Бул системалуу изилдөө аркылуу алюминий пластиналарын кесүүдөгү деламинация көйгөйлөрүнүн басымдуу көпчүлүгү натыйжалуу чечилиши мүмкүн.