1560 offene Faserlaserschneidmaschine

Der Unterschied zwischen Laserschneidmaschine und Plasmaschneidmaschine

1. Es funktioniert anders
Eine Laserschneidanlage erzeugt einen Laserstrahl, der durch ein optisches Pfadsystem zu einem Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte fokussiert wird.
Der Laserstrahl wird auf die Oberfläche des Werkstücks gerichtet, sodass das Werkstück den Schmelz- oder Siedepunkt erreicht.
Gleichzeitig bläst ein mit dem Strahl koaxiales Hochdruckgas das geschmolzene oder verdampfte Metall weg.
Um den Zweck des Schneidens zu erreichen.

Die Vor- und Nachteile der Laserschneidmaschine

1. Die Vorteile der Laserschneidmaschine:
(1) Laserschneidgeschwindigkeit: Blechschneidgeschwindigkeit bis zu 10 m/min, viel höher als bei Plasmaschneidmaschinen.
(2) Hohe Schnittqualität: geringe Verformung, glatte Schneidefläche. Die Laserschnittnut ist sehr klein, die Laserschnittfläche kann ohne Nachbearbeitung direkt zum Schweißen verwendet werden.
(3) Hohe Schnittgenauigkeit: Genauigkeit der Laserschneidmaschine bis zu 0,05 mm, Wiederholgenauigkeit der Positionierung bis zu 0,02 mm.
(4) Laserschneiden findet in vielen Bereichen Anwendung: Es eignet sich sowohl für metallische als auch für nichtmetallische Werkstoffe. Es gibt Laserschneidmaschinen für Metalle und CO₂-Laserschneidmaschinen, die speziell für Nichtmetalle geeignet sind.
(5) Laser können auch zum Gravieren, Schweißen, Bohren und für andere Bearbeitungsvorgänge eingesetzt werden; sie sind sehr leistungsstark.

Vor- und Nachteile der Plasmaschneidmaschine

1. Die Vorteile der Plasmaschneidmaschine:
(1) Der Vorteil der Plasmaschneidmaschine besteht darin, dass die Energie des Plasmabogens stärker konzentriert ist, die Temperatur höher ist, die Schnittgeschwindigkeit schneller ist, die Verformung geringer ist, und dass sie auch Edelstahl, Aluminium und andere Materialien schneiden kann.
(2) Plasmaschneidmaschinen haben Vorteile beim Schneiden dicker Platten, da beim Schneiden dicker Platten eine sehr hohe Schnittgeschwindigkeit erreicht werden kann, die viel höher ist als bei Laser- und Flammenschneiden.

Überhitzung der Schneiddüse beim Schneiden von Kohlenstoffstahlplatten auf einer einzelnen Plattform – wie geht man damit um, was sind die Ursachen?

Gründe für die Erwärmung beim Schneiden von Kohlenstoffstahl:
1. Der Schneidgasstrom ist gering und die Kupferdüse kann nicht vollständig gekühlt werden. Hochdruckstickstoff kann als Hilfsgas verwendet werden; er erzielt eine gute Kühlwirkung.
2. Es wird keine Kupferdüse zur Gaskühlung verwendet. Die Anpassung der Kupferdüsenkühlung kann die Wärmeentwicklung der Kupferdüse reduzieren.
3. Beim Schneiden mit hohem Fokus kann der Laser leicht auf die kleine Düse treffen, was zu deren Überhitzung führen kann. Wenn die Düse nicht heiß wird, muss der Fokus angepasst oder der Düsendurchmesser vergrößert werden.
4. Beim Schneiden von Kohlenstoffstahl entsteht durch die Oxidationsreaktion viel Wärme. Dies ist unvermeidbar; der Abstand zwischen Düse und Werkstück kann entsprechend angepasst werden.

Wie funktioniert Laserschneiden? Was ist das überhaupt?
Die Laserschneidtechnologie findet breite Anwendung bei der Bearbeitung von metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen. Sie kann die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen, die Bearbeitungskosten senken und die Qualität des Werkstücks verbessern.
Der Pulslaser eignet sich für metallische Werkstoffe, der Dauerstrichlaser für nichtmetallische. Letzteres ist ein wichtiges Anwendungsgebiet der Laserschneidtechnologie. Der moderne Laser ist zum ersehnten Werkzeug geworden.