ਲੇਜ਼ਰ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਵਿਅਕਤੀ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਅਤੇ ਮਿਆਰੀ ਕਾਰਵਾਈ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਤਰਜੀਹ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਮੁੱਖ ਚੀਜ਼ਾਂ ਵੱਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਦੇਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:
ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਹਿਲਾਂ (ਨਿੱਜੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਸੁਰੱਖਿਆ)
1. ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਕਰਨ ਪਹਿਨੋ:
ਲੇਜ਼ਰ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਗਲਾਸ:ਰੈਟੀਨਾ ਨੂੰ ਸਥਾਈ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਤਰੰਗ-ਲੰਬਾਈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ CO₂ 10.6 μm ਅਤੇ ਆਪਟੀਕਲ ਫਾਈਬਰ 1 μm) ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਐਨਕਾਂ ਪਹਿਨਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ। ਨੰਗੀਆਂ ਅੱਖਾਂ ਨਾਲ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਜਾਂ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਿਤ ਰੌਸ਼ਨੀ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਦੇਖਣ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ!
ਸੁਰੱਖਿਆ ਦਸਤਾਨੇ:ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਟਰ ਕੱਟਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਦੇ ਸਮੇਂ ਵਰਤੋਂ।
ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਕੱਪੜੇ/ਐਪਰਨ:ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਸਲੈਗ ਦੇ ਛਿੱਟਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਪੜਿਆਂ ਜਾਂ ਚਮੜੀ ਨੂੰ ਸਾੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ।
ਧੂੜ ਦੇ ਮਾਸਕ/ਰੈਸਪੀਰੇਟਰ: ਕੁਝ ਖਾਸ ਸਮੱਗਰੀਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ, ਲੱਕੜ, ਕੁਝ ਧਾਤਾਂ) ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਧੂੜ ਜਾਂ ਧੂੰਆਂ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਇਸ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਮਾਸਕ ਪਹਿਨੋ।
ਈਅਰਪਲੱਗ (ਵਿਕਲਪਿਕ):ਕੁਝ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਸ਼ੋਰ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।
2. ਕੰਮ ਦੇ ਖੇਤਰ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ:
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਚੀਜ਼ਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ:ਕੰਮ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰਾ ਰੱਖੋ, ਜਲਣਸ਼ੀਲ ਅਤੇ ਵਿਸਫੋਟਕ ਪਦਾਰਥਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਘੋਲਕ, ਕਾਗਜ਼, ਕੱਪੜਾ) ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖੋ।
ਚੰਗੀ ਹਵਾਦਾਰੀ:ਐਗਜ਼ਾਸਟ/ਧੂੰਏਂ ਦੇ ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਹਾਨੀਕਾਰਕ ਗੈਸ ਅਤੇ ਧੂੰਏਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਅੱਗ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ:ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਨੇੜੇ ਅੱਗ ਬੁਝਾਊ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਸਮਝੋ। ਜਲਣਸ਼ੀਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੌਕਸ ਰਹੋ।
ਅਪ੍ਰਸੰਗਿਕ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਤੋਂ ਵਰਜਿਤ ਕਰੋ:ਚੇਤਾਵਨੀ ਚਿੰਨ੍ਹ ਸੈੱਟ ਕਰੋ।
3. ਉਪਕਰਨਾਂ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ:
Dਓਓਆਰ/ਕੁੰਡਲ:ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਉਪਕਰਣ ਦਾ ਗਾਰਡ ਦਰਵਾਜ਼ਾ/ਢੱਕਣ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਬੰਦ ਹੋਵੇ। ਦਰਵਾਜ਼ਾ ਖੁੱਲ੍ਹਾ ਰੱਖ ਕੇ ਕਦੇ ਵੀ ਲੇਜ਼ਰ ਨਾ ਚਲਾਓ!
ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਸਟਾਪ ਬਟਨ:ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਸਟਾਪ ਬਟਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਜਾਣੂ ਹੋਵੋ ਅਤੇ ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਜਿੰਨੀ ਜਲਦੀ ਹੋ ਸਕੇ ਇਸਨੂੰ ਦਬਾਓ।
ਬਿਨਾਂ ਧਿਆਨ ਦੇ ਮਨਾਹੀ:ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੌਰਾਨ ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਘਰ ਨਹੀਂ ਛੱਡਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।
ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਿਆਰੀ (ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ)
1. ਡਰਾਇੰਗ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਡ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪੜ੍ਹੋ:
ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਮੋਟਾਈ, ਆਕਾਰ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਸ਼ਕਤੀ, ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ) ਸਪਸ਼ਟ ਕਰੋ।
ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਇਹ ਸਹੀ ਹੈ।
2. ਸਹੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਮੱਗਰੀ:
ਸਮੱਗਰੀ ਅਨੁਕੂਲਤਾ: ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ (ਪੀਵੀਸੀ, ਕਲੋਰੀਨ ਵਾਲੇ ਪਲਾਸਟਿਕ, ਅਣਜਾਣ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਦਾਰਥ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜ਼ਹਿਰੀਲੀਆਂ ਗੈਸਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ, ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ)।
ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ:ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਪਲੇਟ ਸਮਤਲ ਹੈ, ਕੋਈ ਵਿਗਾੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਵਾਰਪਿੰਗ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਕੱਟਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ।
ਸਮੱਗਰੀ ਫਿਕਸੇਸ਼ਨ:ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਵਿਸਥਾਪਨ ਜਾਂ ਉਛਾਲ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਫਿਕਸ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕਲੈਂਪ, ਚੁੰਬਕ ਜਾਂ ਪਲੇਟਫਾਰਮ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਨੀਕੌਂਬ ਪੈਨਲ, ਰੈਕ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਫਿਕਸਚਰ ਲੇਜ਼ਰ ਹੈੱਡ ਮਾਰਗ ਨੂੰ ਰੋਕ ਨਾ ਦੇਵੇ!
3. ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ:
ਲੇਜ਼ਰ/ਆਪਟੀਕਲ ਮਾਰਗ:ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਆਮ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ (ਚਿੱਲਰ ਚੱਲ ਰਿਹਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਮਿਆਰੀ ਹੈ)।
ਗੈਸ ਸਪਲਾਈ:ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ (ਆਕਸੀਜਨ, ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ, ਸੰਕੁਚਿਤ ਹਵਾ) ਦੀ ਕਿਸਮ, ਦਬਾਅ, ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਸਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਮਜ਼ਬੂਤ ਹੈ।
ਲੈਂਸ ਦੀ ਸਫਾਈ:ਨਿਰੀਖਣ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਤ ਕਰੋ! ਫੋਕਸ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲਾ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਸਾਫ਼, ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਗੰਦੇ ਲੈਂਸ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਲੈਂਸ ਜਾਂ ਲੇਜ਼ਰ ਹੈੱਡ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਨੋਜ਼ਲ:ਢੁਕਵੇਂ ਬੋਰ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਕਿਸਮ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਇਹ ਸਾਫ਼, ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਮੁਕਤ, ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਅਤੇ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੈ।
ਗਤੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ:ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਅਤੇ ਲੀਡ ਪੇਚ ਸਾਫ਼ ਹਨ ਅਤੇ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਅਸਧਾਰਨ ਆਵਾਜ਼ ਦੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਹਨ।
4. ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਸੈੱਟ ਕਰੋ:
ਹਵਾਲਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡੇਟਾਬੇਸ:ਨਵੇਂ ਵਿਦਿਆਰਥੀਆਂ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਾਵਰ, ਸਪੀਡ, ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ, ਡਿਊਟੀ ਚੱਕਰ, ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਜਾਂ ਅਨੁਭਵ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ-ਮੋਟਾਈ-ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਟੇਬਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਭਾਵਨਾ ਦੁਆਰਾ ਅੰਦਾਜ਼ਾ ਨਾ ਲਗਾਓ!
ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ:ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਲੇਜ਼ਰ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ (ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ) ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕਰੋ। ਫੋਕਸ ਗਲਤੀਆਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹਨ।
ਛੇਦ ਪੈਰਾਮੀਟਰ:ਨੋਜ਼ਲ ਜਾਂ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਬਲਾਸਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਛੇਕ ਸਮਾਂ, ਉਚਾਈ, ਸ਼ਕਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
5. ਸਾਫਟਵੇਅਰ ਸੰਚਾਲਨ:
ਸਹੀ ਆਯਾਤ/ਡਰਾਇੰਗ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ:ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ DXF ਅਤੇ ਹੋਰ ਫਾਈਲਾਂ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਆਯਾਤ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ, ਬਿਨਾਂ ਓਵਰਲੈਪਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ, ਟੁੱਟੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ, ਸਵੈ-ਇੰਟਰਸੈਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗਲਤੀਆਂ ਦੇ।
ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕ੍ਰਮ ਸੈੱਟ ਕਰੋ:ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਰਸਤੇ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ (ਆਕਾਰ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕ, ਪਹਿਲਾਂ ਛੋਟਾ ਛੇਕ, ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਾਰਗ ਅਨੁਕੂਲਨ), ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।
ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:ਰਸਮੀ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰਸਤੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਫਟਵੇਅਰ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ! ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਹੈੱਡ ਫਿਕਸਚਰ, ਸਮੱਗਰੀ ਜਾਂ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਨਾਲ ਨਾ ਟਕਰਾਏ, ਅਤੇ ਰਸਤਾ ਉਨ੍ਹਾਂ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ (ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ)
1. ਕੱਟਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ:
ਦੁਬਾਰਾ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਸਾਰੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਾਅ ਲਾਗੂ ਹਨ (ਚੌਗੱਲਾਂ, ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਬੰਦ, ਐਗਜ਼ਾਸਟ ਚਾਲੂ)।
ਸਟਾਰਟ ਬਟਨ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਦੇਖਦੇ ਰਹੋ ਕਿ ਕੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਛੇਦ) ਆਮ ਹੈ।
2. ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ:
ਚੰਗਿਆੜੀ ਦਾ ਰੂਪ: ਦੇਖੋ ਕਿ ਕੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੰਗਿਆੜੀਆਂ ਬਰਾਬਰ ਅਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠਾਂ ਵੱਲ ਛਿੜਕੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ (ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਤੱਕ ਛਿੜਕਾਅ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮਾਪਦੰਡ ਗਲਤ ਹਨ ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਨ)।
ਆਵਾਜ਼: ਆਮ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਥਿਰ "ਹਿਸਿੰਗ" ਆਵਾਜ਼ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਅਸਧਾਰਨ ਪੌਪਿੰਗ ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਆਵਾਜ਼ਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸੰਕੇਤ ਦੇ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਸਲੈਗ ਸਥਿਤੀ: ਚੀਰਾ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਸਲੈਗ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਵੇਖੋ (ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ, ਬਹੁਤ ਘੱਟ, ਅਤੇ ਅਸਧਾਰਨ ਆਕਾਰ ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ)।
ਧੂੰਏਂ ਦਾ ਨਿਕਾਸ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਧੂੰਏਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹਟਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।
3. ਅਪਵਾਦ ਪ੍ਰਬੰਧਨ:
ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਪਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਅਸਾਧਾਰਨ ਚੰਗਿਆੜੀ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਅੱਗ, ਅਸਧਾਰਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਸ਼ੋਰ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਧੂੰਆਂ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਰੂਪ ਦਾ ਭਟਕਣਾ, ਆਦਿ), ਤਾਂ ਤੁਰੰਤ ਐਮਰਜੈਂਸੀ ਸਟਾਪ ਬਟਨ ਦਬਾਓ!
ਜਦੋਂ ਉਪਕਰਣ ਚੱਲ ਰਿਹਾ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦਰਵਾਜ਼ਾ ਨਾ ਖੋਲ੍ਹੋ!
ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ (ਸ਼ੁਰੂ ਤੋਂ ਅੰਤ ਤੱਕ)
1. ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੀ ਉਡੀਕ ਕਰੋ:
ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਆਪਣੇ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਨਾ ਛੂਹੋ, ਇਸਦੇ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੀ ਉਡੀਕ ਕਰੋ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ ਔਜ਼ਾਰਾਂ (ਪਲਾਈਅਰ, ਹੁੱਕ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ।
2. ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ:
ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਹਟਾਓ, ਬਰਰਾਂ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ (ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਭਾਗ ਖੁਰਦਰਾਪਨ, ਜਲਣ/ਅੰਡਰਕੱਟ) ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
3. ਵਰਕਬੈਂਚ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ:
ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਅਤੇ ਮਲਬਾ ਹਟਾਓ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰਾ ਰੱਖੋ। ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਸਕ੍ਰੈਪ ਵਿੱਚ ਤਿੱਖੇ ਧਾਤ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਜਾਂ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
4. ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ (ਰੋਜ਼ਾਨਾ/ਪ੍ਰਤੀ ਸ਼ਿਫਟ):
ਲੈਂਸ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ:ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ! ਫੋਕਸਿੰਗ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਵਾਲੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਨ ਅਨੁਸਾਰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ (ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਫਾਈ ਏਜੰਟ ਅਤੇ ਧੂੜ-ਮੁਕਤ ਕੱਪੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ)।
ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਸਫਾਈ: ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
ਵਰਕਬੈਂਚ/ਫਿਲਟਰ ਸਕ੍ਰੀਨ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ:ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋਈ ਧੂੜ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
ਗੈਸ/ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਚੈੱਕ ਕਰੋ:ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਇਹ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ।
ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ:ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਅਸਧਾਰਨਤਾ ਜਾਂ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੀ ਬਦਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਰਿਕਾਰਡ ਬਣਾਓ।
ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਨ ਵਾਲਿਆਂ ਲਈ ਖਾਸ ਸੁਝਾਅ
ਹੌਲੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ:ਗਤੀ ਲਈ ਜਲਦਬਾਜ਼ੀ ਨਾ ਕਰੋ। ਪਹਿਲਾਂ ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈਟਿੰਗ "ਰੈਡੀਕਲ" ਨਾਲੋਂ "ਰੂੜੀਵਾਦੀ" ਹੈ।
ਪੁੱਛੋ ਅਤੇ ਹੋਰ ਜਾਣੋ:ਜਦੋਂ ਸ਼ੱਕ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਅਨਿਸ਼ਚਿਤ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਤੁਰੰਤ ਕਿਸੇ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਸਹਿਯੋਗੀ ਜਾਂ ਸੁਪਰਵਾਈਜ਼ਰ ਨਾਲ ਸਲਾਹ ਕਰੋ। ਅਧਿਕਾਰ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਖਤਰਨਾਕ ਕਾਰਜਾਂ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ।
ਨਿਯਮਾਂ ਦੀ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ:ਪਲਾਂਟ ਜਾਂ ਉਪਕਰਣ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਸੰਚਾਲਨ ਨਿਯਮ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਸੰਚਾਲਨ ਮੈਨੂਅਲ ਸਭ ਤੋਂ ਉੱਚੇ ਦਿਸ਼ਾ-ਨਿਰਦੇਸ਼ ਹਨ ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਰੱਖੋ:ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਭਟਕਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਤੋਂ ਬਚੋ।
ਇੱਕ ਚੈੱਕਲਿਸਟ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ:ਉਪਰੋਕਤ ਮੁੱਖ ਕਦਮਾਂ (ਸੁਰੱਖਿਆ, ਤਿਆਰੀ, ਮਾਪਦੰਡ, ਅਤੇ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ) ਨੂੰ ਇੱਕ ਚੈੱਕਲਿਸਟ ਵਿੱਚ ਬਣਾਓ, ਹਰੇਕ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਚੰਗੀਆਂ ਆਦਤਾਂ ਵਿਕਸਿਤ ਕਰੋ।
ਲੈਂਸ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ:ਲੈਂਸ ਲੇਜ਼ਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ, ਲਾਗਤ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।
ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਊਰਜਾ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਜਾਂ ਸੰਚਾਲਨ ਸੰਬੰਧੀ ਗਲਤੀਆਂ ਨਿੱਜੀ ਸੱਟ, ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਸਾਵਧਾਨੀ ਅਤੇ ਅਨੁਸ਼ਾਸਨ ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਵਿਅਕਤੀ ਦੇ ਇੱਕ ਯੋਗ ਆਪਰੇਟਰ ਬਣਨ ਦੇ ਅਧਾਰ ਹਨ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਦਸੰਬਰ-08-2025
